Contenedor Soluciones de contenedores de almacenamiento de alta narración: desde el almacén de búfer de contenedores inteligente hasta el sistema de nervios logísticos

Container Almacenamiento de alta nuca: análisis de una revolución tecnológica en puerto e intralogística

¿Qué queremos decir con cambio de una zona de amortiguación pura a un sistema nervioso logístico?

La transformación de un campamento de contenedores de una zona de amortiguación simple a un sistema nervioso logístico describe un cambio de paradigma fundamental en el funcionamiento y la importancia estratégica de los términos de contenedores. Para comprender este cambio, primero debe arrojar luz sobre el papel tradicional de un campamento de contenedores. Históricamente, el patio de contenedores, es decir, el área de almacenamiento en el puerto, era principalmente una zona de amortiguación pasiva. Su tarea principal era cerrar la brecha temporal y operativa entre las diversas compañías de transporte – barco, ferrocarril y camión – Los contenedores se estacionaron aquí para esperar el transporte adicional. Los procesos fueron en gran medida reactivos. Se movió un contenedor cuando llegó un camión para la recolección o un barco estaba listo para cargar. Esta naturaleza reactiva inevitablemente condujo a ineficiencias, largos tiempos de espera y baja previsibilidad. El almacén en su esencia era un cuello de botella, un mal necesario, los costos causaron y ralentizaron el flujo de bienes.

El concepto del sistema nervioso logístico, que está incorporado por un almacén de alta base de contenedores automatizado (HRL), pone este enfoque al revés. En lugar de un tampón pasivo, el HRL actúa como un elemento de control activo, inteligente y central de todo el terminal. Actúa como el sistema nervioso central de un organismo. Recibe continuamente flujos de datos de todos los sistemas conectados: los tiempos de llegada de los barcos (ETA), las ventanas de tiempo reservadas de los camiones, los horarios de los trenes y los requisitos específicos de cada unidad de carga individual. Esta información no solo se recopila, sino que se procesa en tiempo real para optimizar proactivamente todo el flujo de contenedores. El HRL no solo almacena contenedores, sino que orquesta sus movimientos. Anticipa las necesidades futuras y las posiciones de los contenedores hacia adelante para que estén disponibles en el momento exacto con un esfuerzo mínimo para el próximo paso de transporte.

Este cambio tiene una profunda consecuencia económica: la metamorfosis de un centro de costos puro a un valor de valor. Un patio de contenedores tradicional es indudablemente un conductor de costos. Consume áreas inmensas de base de puerto a menudo costosa, de la ciudad y del lado del agua. Requiere un alto nivel de personal y gasto de energía para la operación de camiones industriales con motor diesel y genera costos adicionales a través de ineficiencias como múltiples e improductivos circundantes (re-manejar) y posibles sanciones contractuales (demuradoras) para transmitir tarde.

Sin embargo, a pesar de sus altos costos de inversión iniciales (CAPEX), un almacén de alta bahía contenedor está diseñado para generar un valor activo. El aumento drástico en la velocidad de la envoltura y la garantía de una alta confiabilidad y previsibilidad del proceso permite tiempos de manejo de barcos significativamente más rápidos y un reloj de inversión de camiones y trenes significativamente más rápidos. Este mayor rendimiento es un servicio comercializable. Un puerto con un HRL puede ofrecer compañías navieras garantizadas, más rápidas y más confiables, y, por lo tanto, atraer más cargas y barcos más grandes. El almacén está realizado por un área pasiva que causa costos, a un activo estratégico que contribuye directamente a las ventas y competitividad del puerto. Esto radica en el núcleo de la analogía del sistema nervioso: mejora activamente el rendimiento y la "salud" de todo el organismo, el puerto, y garantiza su viabilidad futura en un entorno competitivo globalizado.

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¿Por qué el almacenamiento tradicional de contenedores alcanzó sus límites?

El modelo tradicional de almacenamiento de contenedores, que se basa en el apilamiento extenso de contenedores en áreas grandes y abiertas, ha alcanzado los límites de su desempeño desde una combinación de razones físicas, operativas, operativas, económicas y ecológicas. Estos límites son la fuerza impulsora detrás del desarrollo de alternativas como el almacén de alto tiempo.

En primer lugar, la ineficiencia del área. El almacenamiento convencional es extremadamente intensivo en la tierra. Los contenedores generalmente se apilan con un Hubwagen de alcance o portal (RTG) en bloques de hasta una altura de cuatro a seis unidades. Esto requiere enormes áreas base. Sin embargo, las áreas portuarias son un recurso finito y extremadamente valioso. Muchos de los puertos más importantes del mundo se encuentran en o en las inmediaciones de las grandes metrópolis, donde la expansión es físicamente imposible o financieramente prohibitiva. La presión para dominar más sobre sobre el mismo o incluso un área más pequeña es inmensa y ya no se puede dominar con el método tradicional.

El segundo punto crítico es la ineficiencia operativa, que se manifiesta más claramente en el llamado "barajamiento" o sus alrededores. En una pila convencional, solo se puede acceder directamente al contenedor superior. Si se debe retirar un contenedor de una posición inferior, todos los contenedores por encima deben eliminarse y almacenarse en otro lugar. Este proceso de entorno improductivo es una enorme pérdida de tiempo, energía y capacidad de la máquina. Se estima que en un patio convencional mal organizado, hasta el 60% de todos los movimientos de grúa o vehículo pueden ser improductivos. Esto lleva a tiempos de espera impredecibles y a menudo largos para camiones y retrasa la carga de barcos.

En tercer lugar, se mencionarán la alta dependencia del personal y los riesgos de seguridad asociados. Los terminales tradicionales dependen de una gran cantidad de conductores para el apilador Reach, tractores terminales y otros dispositivos. Esto no solo conduce a altos costos salariales, sino que también plantea un potencial considerable para errores humanos. La mezcla del tráfico de máquinas pesadas y el personal en el sitio terminal representa un riesgo de seguridad permanente y significativo. Los accidentes que provocan lesiones o incluso muertes son una triste realidad en este entorno.

Un cuarto punto débil se encuentra en las brechas de datos y transparencia. La posición exacta y el estado de miles de contenedores en un patio espacioso y en constante cambio en tiempo real es un gran desafío. Aunque los sistemas operativos terminales (TOS) soportan aquí, siempre hay desviaciones entre el stock digital y el físico. Esto puede conducir a búsquedas que consumen tiempo, descarga incorrecta y una falta general de transparencia para los actores involucrados en la cadena de suministro.

Finalmente, la huella ecológica es un factor cada vez más intolerable. La operación de una gran flota de apiladores de alcance con diesel y tractores terminales conduce a un alto consumo de combustible y se asocia con emisiones considerables de dióxido de carbono (CO2), óxidos de nitrógeno (NOX) y polvo fino. En un momento en que los puertos son parte de la infraestructura crítica, para mejorar su equilibrio ambiental y proteger la calidad del aire en las áreas urbanas vecinas, este modelo operativo ya no es futuro.

Conceptos básicos y la funcionalidad del contenedor con cojinete de alta base (HRL)

¿Qué es exactamente un almacén de contenedores y cómo se diferencia de una terminal de contenedores convencional?

Un almacén de contenedores de alta ira, a menudo abreviado como HRL, es un sistema de almacén y búfer de altamente sellado completamente automático y altamente sellado que está especialmente diseñado para el manejo de contenedores ISO. La arquitectura básica difiere radicalmente de la de un terminal de contenedores convencional. En lugar de apilar contenedores planos en el piso, se almacenan en una construcción de estante de acero sólido y múltiple. Es mejor imaginar el sistema como un gigantesco sistema de archivos automatizado para contenedores de mar.

La diferencia decisiva se encuentra en la transición de una lógica horizontal basada en la superficie a un almacenamiento vertical basado en estante. Este cambio estructural es la clave para resolver el problema fundamental del almacenamiento tradicional: la necesidad de apilar. En un HRL, cada contenedor se coloca en un estante asignado individualmente. La construcción del estante lleva todo el peso para que los contenedores ya no se carguen entre sí.

Esto da como resultado la diferencia funcional más importante: el acceso directo a cada contenedor individual en cualquier momento. Mientras que en una pila convencional de acuerdo con el principio de "carga, primera vez" (LIFO) y el acceso al contenedor inferior está bloqueado, el HRL permite un verdadero "acceso aleatorio". Independientemente de dónde se almacene un contenedor en el estante – ya sea en la parte superior o inferior, en el medio o en el borde del callejón – puede ser alcanzado y subcontratado por los dispositivos de operación del estante automatizado sin el movimiento de un solo otro contenedor. Este cambio de paradigma de un acceso secuencial a directo es la base tecnológica para el inmenso aumento de la eficiencia, la velocidad y la previsibilidad, que caracteriza una HRL. No es solo una forma diferente de almacenar, sino una forma completamente nueva de controlar el flujo del contenedor.

¿Qué componentes básicos forman un contenedor automatizado-RLL?

Un almacén automatizado de contenedores de alto carril es un sistema socio técnico complejo que consta de varios componentes principales estrechamente interconectados. Estos pueden limitarse en cuatro áreas esenciales: la estructura física, la mecánica automatizada, el software de control y las interfaces para el mundo exterior.

El estante: este es el esqueleto físico del almacén. Es una estructura de acero masiva y que soporta autónoma, que a menudo puede alcanzar una altura de más de 50 metros y consta de miles de toneladas de acero. El andamio se divide en varias calles largas y forma una matriz de espacios o sujetos de almacenamiento definidos con precisión. Estos sujetos se dimensionan de tal manera que puedan tomar los tamaños de contenedores comunes (por ejemplo, 20 pies, 40 pies, 45 pies). Toda la estructura está diseñada para la máxima estabilidad y durabilidad para soportar las enormes cargas estáticas y dinámicas.

Las unidades de control del estante (RBG): son los caballos de trabajo mecánico del sistema. Al menos un RBG está en cada callejón del estante. Estas son grúas totalmente automáticas guionadas en el ferrocarril, que pueden moverse horizontalmente a lo largo del callejón y al mismo tiempo verticalmente a lo largo de su mástil de elevación. En el mástil de elevación, se instala un registro de carga, típicamente un dispersión que agarra el contenedor, se eleva, se eleva e insertó en el compartimento del estante o se retira de allí. Los RBG están diseñados a la mayor velocidad y precisión y trabajan las 24 horas con una intervención humana mínima.

El nivel de software: es el cerebro de todo el sistema y decide su rendimiento. Este nivel se estructura típicamente jerárquicamente:

El sistema de gestión de almacenes (WMS) o el sistema operativo terminal general (TOS): esta es la inteligencia estratégica. Este sistema administra todo el inventario. Conoce la identidad, el peso, el destino, el tiempo de salida y la prioridad de cada contenedor individual. Según estos datos y los pedidos transmitidos de compañías navieras y transportistas de carga, toma las decisiones generales que el contenedor debe almacenarse cuando y dónde o se proporcione para un mayor transporte.

El sistema de control del almacén (inodoro) o el controlador de flujo de material (MFC): este es el nivel táctico. El inodoro actúa como un traductor entre el WMS/TOS y la máquina física. Recibe las instrucciones estratégicas (por ejemplo, "Lagere Container XYZ") y las lleva a órdenes de manejo concretas y optimizadas para las unidades de control de estanterías individuales y la tecnología de transporte. Controla los movimientos en tiempo real y garantiza un flujo de material suave y sin colisión dentro del almacén.

Las áreas de transferencia: estas son las interfaces críticas en las que el HRL interactúa con el mundo exterior y entrega los contenedores a las cadenas de transporte posteriores o posteriores. Dependiendo del concepto terminal, estas áreas pueden diseñarse de manera diferente. A menudo, hay estaciones de transferencia especiales en las que se entregan los contenedores de los RBG a otros sistemas automatizados, como los sistemas de transporte sin conductor (vehículos guiados automatizados – AGV) o grúas portales de riel (grúas de pórtico montadas en el riel – RMGS), que se sobreviven al transporte al Kaikante o a las terminales de riel. Hay bahías dedicadas de carga de camiones a menudo automatizadas para el tráfico de camiones, en el que los contenedores se colocan directamente en el chasis de los camiones.

¿Cómo funciona el proceso de depósito y subcontratación de un contenedor en dicho sistema?

El ciclo de vida de un contenedor dentro de un almacén de alto tiempo se puede dividir en tres procesos centrales: el almacenamiento, la reordenamiento y la subcontratación. Cada uno de estos procesos está controlado con precisión por la interacción del software y los componentes mecánicos.

El proceso de almacenamiento comienza cuando un contenedor llega a la terminal, por ejemplo, por camión. El camión conduce a una estación de transferencia designada en el borde del HRL. El número de identificación del contenedor (por ejemplo, a través de las puertas OCR o etiquetas RFID) se registra automáticamente allí y se compara con los datos de pedido almacenados en el sistema operativo terminal (TOS). Tan pronto como se identifica y libera el contenedor, el conductor del camión (o un sistema automático) entrega el contenedor hasta la interfaz de la HRL. En ese momento, el sistema de gestión de almacenes (WMS) toma el control. Basado en una variedad de parámetros – como el peso del contenedor (para una distribución de carga óptima en el estante), su puerto objetivo, la hora de salida planificada del barco y la ocupación actual del almacén – el WMS cobra el área de almacenamiento óptima. Esta decisión se transmitirá al Sistema de control del almacén (inodoro), que luego proporciona la unidad de control de estante disponible (RBG) disponible más cercana con la orden de transporte. El RBG conduce de forma autónoma a la estación de transferencia, absorbe el contenedor, lo transporta al estante asignado y lo almacena precisamente allí. Todo el proceso se reserva en tiempo real en el WMS.

La recuperación es un proceso que mejor demuestra la inteligencia y el carácter proactivo de la HRL. Es un "barajamiento inteligente" que, en contraste con las pilas reactivas circundantes, se encuentra en campos convencionales. El sistema funciona con una manera de aspecto hacia adelante durante los tiempos, por ejemplo, por la noche o entre las llegadas de grandes barcos. El WMS/TOS analiza el próximo manejo de barco y camiones durante las próximas horas o incluso días. Identifica contenedores que pronto serán necesarios, pero que actualmente aún se almacenan en lugares desfavorables, porque lejos de las estaciones de transferencia. El sistema luego genera pedidos de inventario interno. Los RBG mueven sistemáticamente estos contenedores a áreas de almacenamiento que están más cerca de los puntos de subcontratación correspondientes. Un contenedor que está destinado a un barco que tiene lugar a las 9 a.m. se lleva a una "posición inicial" óptima para una subcontratación rápida a las 4 a.m. Este proceso maximiza la eficiencia durante los tiempos de carga superiores y es un factor decisivo para garantizar los tiempos de terminación cortos.

La subcontratación se activa cuando se registra una necesidad externa, ya sea llegando un camión para recoger o el inicio de cargar un barco. El pedido se registra en el TOS, que a su vez muestra el WMS para proporcionar el contenedor específico. El WMS conoce la posición exacta del contenedor y reenvía la orden de outsourcing al inodoro. El inodoro instruye al RBG responsable que saque el contenedor de su compartimento y que lo transporte a la estación de transferencia predefinida. Allí está cargado directamente en un chasis de camión o se le entrega a un AGV que lo lleva al Kaikan. Dado que el contenedor a menudo se posiciona de manera óptima gracias al barato inteligente y ningún otro contenedor se encuentra en el camino, este proceso se puede completar en unos minutos y con una precisión temporal extremadamente alta.

¿Qué papel juega el nivel de software, especialmente la interacción de WMS, WCS y TOS?

El nivel de software es sin duda el componente más crítico para el rendimiento de un almacén de contenedores de alta bahía; Es el verdadero sistema nervioso. Sin una arquitectura de software altamente desarrollada y perfectamente integrada, la impresionante construcción de acero y máquina solo sería una inversión ineficiente e inutilizable. La interacción de las diversas capas de software – el sistema operativo terminal (TOS), el sistema de gestión de almacenes (WMS) y el sistema de control de almacén (inodoro) – la eficiencia, inteligencia y, en última instancia, el éxito económico de todo el sistema.

El sistema operativo terminal (TOS) actúa como el cerebro general de todo el terminal de puerto. Es la plataforma central de planificación y administración la que conserva la descripción general. El TOS se comunica con actores externos como compañías navieras, carga de carga, autoridades aduaneras y operadores ferroviarios. Gestiona las carreras del barco, las ventanas de tiempo del camión, las asignaciones y los movimientos de contenedores asociados en todo el sitio de la terminal – desde los muelles hasta el almacén hasta la puerta. Con respecto al HRL, el TOS especifica el marco estratégico: "¿Qué contenedores llegan cuando?", "¿Qué contenedores deben estar disponibles para qué barco hasta cuándo?".

El sistema de gestión de almacenes (WMS), que a menudo se diseña como un módulo especializado dentro del TOS o como un subsistema estrechamente conectado, es el planificador maestro, especialmente para el almacén de alto rango. El WMS no solo decide que un contenedor debe almacenarse, sino también dónde exactamente. Utiliza algoritmos complejos para encontrar el espacio de almacenamiento óptimo para cada contenedor individual. Se requieren docenas de variables: las dimensiones y el peso del contenedor, clasificaciones de mercancías peligrosas, el tiempo planificado de entrega, la ocupación de los callejones e incluso la eficiencia energética de los viajes RBG. El WMS también es responsable de planificar las reubicaciones proactivas durante los tiempos laterales para maximizar el rendimiento en las horas pico.

El sistema de control de almacén (inodoro), también llamado controlador de flujo de materiales (MFC), forma el nivel ejecutivo más bajo de la jerarquía de software. Es el conductor de la orquesta de la máquina. El inodoro recibe el almacén de concreto y las órdenes de transporte del WMS (por ejemplo, el contenedor en movimiento A de lugar X a Platz y ”) y las lleva a comandos de movimiento precisos y secuenciados para los componentes de hardware individuales, – la plataforma de control de la plataforma, las cintas transportadoras y otros elementos mecánicos. Controla los motores, los sensores y los actores en el tiempo real, los monitores de la posición y la velocidad de cada dispositivo y se aseguran con los que se mueven los motores de todos los motores, los motores, los motores, los motores, los motores, los motores, los motores, los motores, los motores, los que se mueven, se aseguran que se mueven con el tiempo real y la velocidad de cada dispositivo y se aseguran que se mueven con el tiempo real, se aseguran que se mueven los motores y se aseguran que los motores, se aseguran de todos los movimientos, se aseguran que se mueven los motores y la velocidad, la posición de cada dispositivo. Collision -Free y Efficientamente.

Sin embargo, el verdadero ingenio del sistema no está en las funciones individuales de estas capas, sino en su integración perfecta y simbiótica. Existe una relación profunda y coevolutiva entre el hardware (el almacén físico) y el software. Se podría suponer superficialmente, el software solo "controla" el hardware. En verdad, se permiten mutuamente. El diseño físico del HRL con su acceso individual al contenedor es el requisito básico de que los algoritmos de optimización del software puedan entrar en vigencia. Tales algoritmos serían inútiles en un rodamiento de apilamiento tradicional. Por el contrario, la sofisticación del software – por ejemplo, la capacidad de preparar la ocupación del almacén con análisis predictivos basados en los horarios y los datos de tráfico del barco – determina el retorno real de la inversión de los millones de hardware. Un sistema de control primitivo incluso haría que el HRL más avanzado sea ineficiente. Esta relación continúa desarrollándose. Los avances en los sensores de las grúas (hardware) proporcionan datos más ricos (por ejemplo, medición de peso precisa, escaneos de condición del contenedor) al WMS/TOS (software). Estos nuevos datos a su vez permiten el desarrollo de algoritmos más avanzados, por ejemplo, para una distribución de carga dinámica en el estante o para el mantenimiento de aspecto hacia adelante (mantenimiento predictivo). El desarrollo futuro de HRL, impulsado por la inteligencia artificial, es la expresión final de esta simbiosis, en la que el sistema aprende y se optimiza, en función del ciclo de retroalimentación continua entre sus acciones físicas y su cerebro digital.

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Ventajas estratégicas y operativas

¿Qué ventajas cuantitativas ofrece una HRL en términos de eficiencia del espacio?

La ventaja cuantificable más sobresaliente y fácil de un contenedor de cojinete de alta base es el aumento dramático en la eficiencia del área. En una industria en la que la tierra es uno de los recursos escasos y caros, este factor es de importancia estratégica crucial. La capacidad de aumentar drásticamente la capacidad de almacenamiento por metro cuadrado es a menudo el desencadenante principal para invertir en esta tecnología.

Los números hablan un lenguaje claro. Un HRL moderno puede lograr una capacidad de almacenamiento de más de 2,000 TEU (unidad equivalente de veinte pies, la unidad estándar para un contenedor de 20 pies) en un área de una hectárea (corresponde a 10,000 metros cuadrados). Algunos de los diseños más avanzados incluso apuntan a valores de hasta 2.500 TEU por hectárea.

Si coloca este valor en el contexto de los métodos de almacén tradicionales, la extensión de la compresión se vuelve clara. Un bloque de almacén operado con grúas portales en el ferrocarril (RMG), que ya se considera relativamente eficiente en la superficie, generalmente alcanza una densidad de almacenamiento de alrededor de 700 a 1,000 TEU por hectárea. El HRL ya ofrece una duplicación para triplicar la capacidad. La comparación con el método más extendido, pero también el método menos eficiente – el apilamiento con los alcanzadores móviles – es aún más drástico. Un patio, que se maneja con alcance, a menudo solo alcanza una densidad de 200 a 350 TEU por hectárea. En comparación con este método, un HRL puede aumentar la capacidad de almacenamiento en la misma área en un factor de seis a diez.

Un ejemplo práctico destacado es el sistema Boxbay desarrollado por DP World y el grupo SMS, cuya primera instalación se instaló en Jebel Ali en Dubai. Los operadores afirman que este sistema permite hasta el 70% reducir el requisito de espacio en comparación con un rodamiento de apilamiento convencional. Esto significa que el mismo número de contenedores se puede almacenar en menos de un tercio del área original.

Esta compresión masiva es más que una optimización operativa; Puede ser un catalizador para una planificación urbana integral y un nuevo desarrollo de la economía portuaria. El beneficio principal es el ahorro de espacio. El beneficio secundario es evitar los costos para la adquisición de tierras nuevas y costosas. Sin embargo, la importancia más profunda y estratégica radica en las oportunidades que surgen de la no compresión. El área que se libera por la implementación de un HRL es a menudo puerto de primera clase o área urbana cerca del agua. Este país recuperado se convierte en un activo estratégico para la autoridad portuaria o el operador terminal. Se puede rededicar para actividades de mayor calidad que contribuyen directamente al aumento de las ventas y fortalecen la posición competitiva. Por ejemplo, la expansión de las capas kaianas para poder manejar barcos más o más grandes al mismo tiempo es concebible, el desarrollo de nuevos servicios logísticos, como envases, consolidación o centros de manejo de aduanas o incluso arrendar o vender las áreas con fines comerciales o públicos. Esto puede mejorar la integración del puerto en el entorno urbano y abrir fuentes de ingresos completamente nuevas. Por lo tanto, la inversión en un HRL no es solo una decisión operativa de aumentar la eficiencia, sino también una decisión estratégica de gran alcance en el campo de los bienes inmuebles y el desarrollo urbano.

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¿Cómo afecta la automatización la velocidad y la confiabilidad de la portada?

La automatización de un almacén de alto tiempo tiene efectos profundos y positivos en dos de los indicadores de rendimiento más importantes de un terminal: la velocidad de la envolvente y la confiabilidad de los procesos. Estas mejoras afectan todas las interfaces de la terminal, en particular el manejo de camiones y barcos.

Una ventaja central es la reducción drástica en los tiempos de manejo de camiones, a menudo denominado "tiempo de cambio de camiones". En las terminales convencionales, los tiempos de espera de 30 a 90 minutos o incluso más no son infrecuentes. Esta variabilidad y poco planificable representa un factor significativo de costo y frustración para los transportistas de carga. Un HRL puede reducir estos tiempos a menos de 20 minutos. Esto es posible por varios factores: los conductores de camiones interactúan con una interfaz altamente eficiente y automatizada. El contenedor solicitado está disponible en cuestión de minutos gracias al acceso directo y al reordenamiento proactivo. La búsqueda que consumo el tiempo y el entorno improductivo se eliminan por completo.

Esta velocidad va de la mano con confiabilidad y previsibilidad sin precedentes. El sistema puede ofrecer tiempos garantizados, de implementación corta y recogida. Dado que cada contenedor se puede alcanzar individualmente en cualquier momento y el software determina el rendimiento del sistema, la incertidumbre que caracteriza las operaciones tradicionales desaparece. Para una compañía naviera o un reenviador de carga, esto significa que puede confiar en la ventana de tiempo prometida por la terminal. Esta fiabilidad es un argumento de ventas crucial y una fuerte ventaja competitiva. Permite a los actores posteriores planificar sus propios procesos y recursos (logística justo a tiempo).

La base de esta velocidad y confiabilidad es la eliminación ya mencionada del entorno improductivo. En un HRL, casi todos los movimientos de una unidad de control de estante son un movimiento de valor agregado – ya sea un almacenamiento, subcontratación o una reorganización inteligente planificada. El desperdicio de recursos para los movimientos de corrección reactiva se reduce a cerrar cero. Esto conduce a un rendimiento significativamente mayor con el mismo o incluso menor número de máquinas utilizadas en comparación con una flota convencional.

Otro aspecto, a menudo subestimado, es el 100 por ciento de precisión de datos y transparencia. En el momento en que se revisa un contenedor en el sistema, su posición en el espacio de tres dimensiones del almacén en el centímetro es bien conocida y se asigna en tiempo real en el WMS/TOS. Los contenedores "perdidos" que requieren búsquedas que consumen tiempo son cosa del pasado. Cada jugador autorizado en la cadena de suministro puede llamar el estado exacto y la disponibilidad planificada de un contenedor en cualquier momento. Esta integridad completa de los datos elimina las fuentes de error, reduce el esfuerzo administrativo y crea un nivel de confianza y transparencia que no se puede obtener en los sistemas manuales.

¿Hasta qué punto un HRL mejora la seguridad ocupacional y las condiciones de trabajo?

La introducción de un contenedor de cojinete de alta base conduce a una mejora fundamental en la seguridad ocupacional y un cambio sostenible en las condiciones de trabajo en la terminal. La ganancia de seguridad es una de las ventajas más significativas, aunque no siempre monetarias, de esta tecnología.

La principal mejora de la seguridad resulta de la separación física consistente de humanos y máquinas en el área de almacenamiento central. Toda el área dentro de la libertad de la plataforma en la que operan las operaciones de estantería pesadas y rápidas en movimiento es una zona inaccesible para los humanos. Por el contrario, un patio de contenedores tradicional se tambalea por un tráfico de mezcla peligroso de hasta 70 toneladas de alcance, tractores terminales, camiones externos y a pie (introductorio, inspectores). Esta constelación conlleva un alto riesgo de accidentes graves y fatales de las colisiones, las personas iniciales o la caída de cargas. La automatización y la creación de "áreas no-go" para el personal se eliminan prácticamente. La interacción humana solo tiene lugar en las interfaces claramente definidas y aseguradas en el borde de la HRL.

Además, la tecnología cambia la naturaleza del trabajo en sí. Los conductores de camiones industriales eliminan los agotadores, físicamente estresantes y, a menudo, en condiciones climáticas adversas. Los perfiles de trabajo nuevos, más sofisticados y más seguros toman su lugar. Los empleados ya no trabajan en los alrededores fuertes y peligrosos del patio, sino en salas de control de diseño ergonómicamente acondicionado por el aire. Su tarea cambia del control manual de una sola máquina para monitorear todo el sistema automatizado. Actúan como operadores del sistema que persiguen el flujo de material en las pantallas, intervienen en caso de interrupciones y analizan el rendimiento del sistema.

Se crean otros roles nuevos en el área de mantenimiento y mantenimiento. La mecánica y la electrónica altamente complejas de las operaciones de estantería y la tecnología de transporte requieren mecanistas y especialistas de TI altamente calificados. Estos trabajos son basados en el conocimiento, tecnológicamente exigentes y ofrecen perspectivas de desarrollo a largo plazo. La automatización conduce a una disminución en los trabajos de conductor tradicionales, pero al mismo tiempo crea nuevos trabajos de alta calidad y, sobre todo, seguros. Este cambio ayuda a aumentar el atractivo del trabajo portuario en su conjunto y a contrarrestar la escasez de trabajadores calificados en la industria de la logística.

¿Hasta qué punto un HRL mejora la seguridad ocupacional y las condiciones de trabajo? – Imagen: xpert.digital

La comparación entre un campamento tradicional con alcance y un almacén automatizado de alto bay (HRL) muestra ventajas significativas para la seguridad ocupacional y las condiciones de trabajo. Si bien los sistemas de almacenamiento tradicionales se caracterizan por altos requisitos de personal y riesgos en el tráfico mixto, HRL ofrece un nivel muy alto de seguridad con zonas de tráfico separadas. Las necesidades del personal caen de varios conductores y referentes al mínimo, lo que incluye principalmente tareas de monitoreo y mantenimiento.

Las mejoras de seguridad resultan de varios factores: acceso directo a cualquier contenedor, intervenciones manuales minimizadas, áreas de trabajo separadas y control totalmente automático. Además, la proporción de accidentes cerebrovasculares improductivos se reduce del 40-60% a menos del 1%. Los tiempos de terminación para camiones se pueden reducir de 30 a 90 minutos a menos de 20 minutos.

Además de la seguridad ocupacional, un HRL también mejora las condiciones de trabajo totales a través de la disponibilidad de datos en tiempo real, las emisiones de CO2 más bajas a través de unidades eléctricas y una densidad de almacenamiento significativamente mayor de más de 2,000 TEU por hectárea en comparación con 200-350 TEU en el sistema tradicional.

Implementación y desafíos tecnológicos

¿Cuáles son los mayores desafíos para planificar e implementar un contenedor HRL?

La implementación de un contenedor de contenido de alta base es un proyecto importante altamente complejo que se asocia con desafíos y riesgos considerables. Estos se extienden desde el financiamiento hasta la integración técnica a la fase de construcción y requieren una planificación extremadamente cuidadosa y a largo plazo.

El primer y a menudo mayor obstáculo son los enormes costos de inversión (gasto de capital – CAPEX). Estos son proyectos cuyos costos pueden moverse en el alta dígito de dos dígitos al área de tres dígitos de millones de euros. Asegurar un financiamiento tan extenso requiere un caso comercial muy sólido y la confianza de los inversores en la rentabilidad a largo plazo del proyecto.

Otro desafío central es la complejidad de la integración de TI. El corazón del HRL, el nivel de software de WMS y WCS, debe comunicarse sin problemas y sin problemas con el sistema operativo terminal (TOS) general (TOS) del puerto, así como con otros sistemas circundantes, como el sistema de compuerta para camiones, el sistema aduanero o la disposición ferroviaria. Esta integración es un proyecto importante exigente de TI. Las interfaces deben definirse, los formatos de datos deben compararse y los procesos probados de extremo a extremo. Cada error en la comunicación entre los sistemas puede conducir a trastornos operativos masivos. La selección del socio de software adecuado y la gestión profesional de proyectos son de crucial importancia aquí.

La fase de construcción y puesta en marcha en sí también es un gran desafío. La ingeniería civil para los cimientos que tienen que usar el inmenso peso de la construcción y los contenedores del estante requieren la mayor precisión. El ensamblaje del estante de acero de largo kilómetro y la instalación de las unidades de control de la plataforma son obras maestras logísticas, que a menudo tienen lugar bajo espacio estrecho. Después de la instalación mecánica y eléctrica, sigue una fase intensiva de puesta en marcha y el enfoque. En esta fase, la interacción de todos los componentes se prueba en condiciones realistas, el software está ajustado y el sistema se eleva gradualmente. Este proceso es de tiempo y es crítico para garantizar el servicio y la confiabilidad acordados contractualmente.

Después de todo, hace una diferencia significativa si el HRL se basa en un "prado verde" (Greenfield) o en una terminal existente (Brownfield). Un proyecto de Greenfield es relativamente más fácil porque se puede construir en un área vacía independientemente de los procesos existentes. La implementación en un entorno Brownfield es mucho más compleja. La construcción a menudo tiene que llevarse a cabo en varias fases para perturbar la operación terminal en curso lo menos posible. Esto requiere una sofisticada logística del sitio de construcción, recorridos de tráfico temporales y una coordinación precisa entre el equipo de construcción y el personal operativo de la terminal. El desafío de realizar un trasplante de corazón tecnológico en el corazón abierto y latido del puerto es inmenso.

¿Qué riesgos están conectados con el funcionamiento de tales sistemas de alta automatización y cómo se pueden gestionar?

El alto grado de automatización que constituye la fortaleza de un HRL también alberga riesgos específicos de la compañía que deben gestionarse cuidadosamente para garantizar la disponibilidad y la seguridad del sistema.

El riesgo más destacado es el de un "punto único de falla". Dado que el HRL es un sistema altamente integrado, la falla de un componente central podría paralizar toda la operación. Una falla de energía a gran escala, una falla total del clúster del servidor central en el que se ejecuta el WMS/TOS, o un defecto mecánico catastrófico en un RBG que bloquea un callejón completo son escenarios serios. La gestión de riesgos cumple con este peligro a través de una redundancia consistente. Los sistemas críticos se interpretan dos o varias veces. Esto incluye la fuente de alimentación libre de interrupción (UPS) y la unidad de potencia de emergencia, servidores reflejados en secciones de incendios separadas y la posibilidad de compensar las tareas de un RBG inusual al menos parcialmente por otro dispositivo en el callejón (si está disponible) o por las calles vecinas. Además, los procedimientos robustos de emergencia y reinicio son esenciales para poder reaccionar de manera rápida y ordenada en caso de falla.

Otro riesgo está en el área de mantenimiento y mantenimiento. La compleja mecatrónica del sistema requiere un personal de mantenimiento altamente especializado que tenga un conocimiento profundo de la mecánica, la electricidad y la TI. La falta de dicho personal especializado puede conducir a tiempos de inactividad extendidos. Para contrarrestar este riesgo, los operadores de HRL modernos confían en una estrategia de mantenimiento proactiva basada en datos. En lugar de esperar una falla (mantenimiento reactivo), las máquinas analizan continuamente los datos del sensor para identificar patrones de desgaste y predecir el mantenimiento (mantenimiento predictivo). Los componentes se pueden reemplazar antes de que fallen, idealmente durante las ventanas de mantenimiento planificadas sin afectar a la empresa.

Un riesgo cada vez más importante es la seguridad cibernética. Como un sistema controlado en red, un HRL, un HRL es un objetivo potencial para ataques cibernéticos como ransomware o archivos de sabotaje. Un ataque exitoso no solo podría dejar de funcionar, sino también comprometer datos confidenciales o incluso causar daño físico. Por lo tanto, la protección de la infraestructura de TI no es negociable. Esto requiere un concepto de seguridad de múltiples capas que varía desde firewalls y sistemas de detección de intrusiones hasta estrictos control de acceso hasta capacitación regular de los empleados. La seguridad cibernética debe entenderse como una parte integral de todo el diseño del sistema y la operación continua.

Consideraciones económicas y retorno de la inversión (ROI)

¿Qué costos de inversión (CAPEX) deben esperarse para una Hen contenedor?

Los costos de inversión (gasto de capital – CAPEX) para la construcción de un almacén de contenedores de alta distancia son significativos y representan uno de los mayores obstáculos para la realización de dichos proyectos. Una indicación de tarifa plana de los costos es difícil porque dependen de una variedad de factores, incluida la capacidad de almacenamiento planificada, la cantidad de estante, el grado de automatización de las interfaces y las condiciones geológicas y estructurales específicas de la ubicación.

En general, los costos del proyecto en el área alta de dos dígitos a un área de tres dígitos y millones de euros se están moviendo. Esta suma está compuesta por varios bloques de costos grandes. Una proporción significativa no se aplica al trabajo profundo y de construcción (obras civiles). Esto incluye la preparación del campo de construcción, la creación de los cimientos masivos de concreto y la construcción de la instalación o techo del almacén.

El artículo individual más grande suele ser la construcción de acero y máquina en sí. Esto incluye la entrega y el ensamblaje de los estantes completos y pesados, así como la compra de toda la máquina automatizada, es decir, los dispositivos de operación del estante (RBG), la tecnología transportadora en las interfaces y posiblemente otros vehículos automatizados como AGV para más electricidad.

Otro factor de costo esencial es todo el software y el paquete de TI. Esto incluye las licencias para el sistema de gestión de almacenes (WMS) y el sistema de control de almacenes (WCS), los costos para la integración de estos sistemas en el sistema operativo terminal existente (TOS) y la compra del hardware del servidor necesario, la tecnología de red y los sensores. La complejidad de estas soluciones de software y el esfuerzo de desarrollo y adaptación asociados hacen de este elemento una parte de la inversión general que no debe subestimarse. Los costos específicos están determinados en última instancia por la licitación y el premio a contratistas generales o integradores de sistemas especializados que ofrecen dichos sistemas llave en mano.

Adecuado para:

• Container Alto almacén: estantes con acceso individual directo en lugar de circundantes

¿Cómo se sientan los costos operativos (OPEX) y cómo se comportan en comparación con los campamentos tradicionales?

Si bien los costos de inversión (CAPEX) de un HRL son muy altos, a cambio se caracteriza por costos operativos continuos significativamente más bajos (gasto operativo – OPEX) en comparación con un patio de contenedores convencional. Estos ahorros OpEx son la palanca crucial para la economía a largo plazo del sistema.

El mayor efecto de ahorro resulta en costos de personal. Un patio tradicional necesita una gran cantidad de conductores para el apilador Reach y los tractores terminales que a menudo trabajan en operaciones de tres cambios. Un HRL reduce drásticamente este requisito de personal. El trabajo físico es asumido por los sistemas automatizados. Los requisitos de personal se limitan a un equipo pequeño y altamente calificado para monitorear en la sala de control y para mantenimiento especializado.

Otro punto esencial son los costos de energía. Una flota de apiladores de alcance con motor diesel tiene un enorme consumo de combustible. Las unidades de control de estantes con alimentación eléctrica de un HRL son mucho más eficientes aquí. Una ventaja decisiva es su capacidad para recuperarse: al frenar y bajar las cargas, la energía cinética y potencial se convierte en corriente eléctrica y se vuelve a alimentar al sistema. Esto puede reducir el consumo de energía neto por movimiento del contenedor hasta en un 40% y conduce a un ahorro de costos considerable en el caso del suministro de electricidad.

Los costos de mantenimiento y mantenimiento, considerados por contenedor movido, también tienden a ser más bajos. Aunque la tecnología HRL requiere un mantenimiento especializado, el mantenimiento de una gran flota de vehículos individuales con motores de combustión interna, sistemas impulsados e hidráulicos, que son muy intensivos en mantenimiento. La tecnología centralizada y estandarizada del HRL permite procesos de mantenimiento más eficientes.

Además, varios costos adicionales disminuyen. Las primas de seguro pueden ser más bajas debido al riesgo de accidentes enormemente reducido. Los costos incurridos por el daño a los contenedores o la carga en caso de manejo inadecuado se eliminan prácticamente. También hay posibles sanciones contractuales o tarifas de compañías navieras que ocurren por demoras en el procesamiento de buques, ya que el HRL garantiza la provisión puntual y rápida de los contenedores. En general, estos ahorros significan que el OPEX de un contenedor manejado por HRL Pro está significativamente por debajo de los de un terminal tradicional.

¿Qué factores son cruciales para el cálculo del retorno de la inversión (ROI) y sobre qué período se logra típicamente?

El cálculo del retorno de la inversión (ROI) para un almacén de clase alta en contenedor es un análisis complejo que va mucho más allá de una simple comparación de los ahorros de CAPEX y OPEX. Para comprender la verdadera rentabilidad, se deben tener en cuenta una serie de impulsores de valor directo, indirecto y estratégico.

Los factores cuantitativos cruciales en el lado de los que tienen:

• El ahorro directo de OPEX, principalmente a través de personal reducido y costos de energía.
• El valor del área guardada. Este factor es particularmente importante en la escasez de tierras, costosas ubicaciones de puertos como Singapur, Hamburgo o Los Ángeles. El valor se puede establecer como costos evitados para la adquisición de aterrizaje o como un rendimiento de oportunidad del uso alternativo del área vacante.
• Los ingresos de la mayor capacidad de sobre. Un HRL permite que el terminal cambie más contenedores al año, lo que conduce directamente a mayores ingresos de ventas. Además, la capacidad de preparar barcos más grandes más rápido puede atraer nuevos servicios de línea lucrativa.
• Los costos evitados a través de la eliminación de ineficiencias, como daños por contenedores, descarga incorrecta y pagos de penalización por retrasos.

El período de amortización típico para un HRL suele ser entre 7 y 15 años. Sin embargo, este rango depende en gran medida de las condiciones del marco local. En puertos con costos de propiedades y salarios muy altos, se puede alcanzar el ROI más rápido que en ubicaciones donde estos factores juegan un papel más bajo.

Sin embargo, una vista de ROI puramente financiera se queda corta. La dimensión estratégica de la inversión a menudo es igual de importante. Esto muestra una paradoja aparente: los altos costos de inversión, que a menudo se consideran el mayor riesgo, en realidad sirven para reducir los riesgos estratégicos a largo plazo mucho más grandes. La inversión en un HRL es una protección estratégica contra una serie de amenazas crecientes que son inherentes al modelo operativo tradicional. Reduce el riesgo de escasez de mano de obra futura y la inflación de los costos salariales en el sector comercial. Reduce el riesgo financiero y de buena reputación de accidentes de trabajo graves.

Sin embargo, lo más importante es que reduce el riesgo de mercado de perder a los clientes – es decir, las compañías navieras globales – a puertos de competencia más eficientes, más rápidos y más confiables. En un mercado global altamente competitivo, en el que las compañías navieras seleccionan sus puertos de contacto de acuerdo con los criterios de eficiencia, el riesgo de no inversión y el exterior tecnológico resultante pueden ser mucho mayores que el riesgo financiero de invertir. Un puerto que no puede manejar de manera eficiente los buques de contenedores más grandes. Por lo tanto, el cálculo del ROI también debe tener en cuenta este "valor de reducción de riesgos". Por lo tanto, la inversión es menos una opción que una necesidad estratégica de asegurar la viabilidad futura de la ubicación.

Perspectivas e integración futuras en el ecosistema logístico

¿Qué desarrollos tecnológicos futuros darán forma al contenedor de almacén de alta bahía?

La tecnología del contenedor de alta transmisión no se detiene, sino que se desarrollará en los próximos años a través de varios avances tecnológicos. La tendencia es claramente hacia una autonomía, inteligencia y redes aún más altas.

Un enfoque central está en el mayor uso de la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático. Los sistemas de hoy ya están trabajando con algoritmos complejos, pero aún se basan fuertemente en una lógica inevitable. Los sistemas futuros pasarán de este control basado en la regla a la autonomía de aprendizaje real. Una IA podrá optimizar la estrategia de almacén no solo sobre la base de horarios estáticos, sino en tiempo real, incluida una variedad de alimentos dinámicos de datos. Esto incluye datos meteorológicos en vivo que influyen en la hora de llegada de los barcos, la información actual del tráfico en las carreteras de acceso e incluso los análisis predictivos sobre las corrientes globales de bienes. Los mismos sistemas de inteligencia artificial también elevarán el mantenimiento prospectivo (mantenimiento predictivo) a un nuevo nivel aprendiendo anomalías de los datos del sensor de las máquinas y puede predecir fallas con alta precisión antes de que ocurran. Además, la IA se utiliza para el control dinámico del consumo de energía para evitar puntas de carga y adaptar la solución de problemas de energía a la disponibilidad de energías renovables.

Otra tecnología clave es el "gemelo digital". Se crea una imagen completa, virtual 1: 1 del HRL físico en un entorno de simulación. Este gemelo digital se alimenta con datos de tiempo real del almacén físico y refleja exactamente su condición. Los posibles usos son diversos: las nuevas actualizaciones de software u algoritmos de optimización se pueden probar y validar en el gemelo digital sin riesgo antes de implementarse en el sistema en vivo. El gemelo digital se puede usar para simular diferentes escenarios operativos para identificar cuellos de botella y mejorar el rendimiento del sistema. También ofrece un entorno seguro para capacitar al personal operativo y de mantenimiento.

En el área de hardware, los sistemas avanzados de robótica y procesamiento de imágenes desempeñarán un papel más importante. Los robots pequeños y autónomos que conducen a través del estante y realizan inspecciones automatizadas del estado del contenedor son concebibles para documentar abolladuras, agujeros u otros daños. Las cámaras de alta resolución y el reconocimiento de imágenes respaldados por IA podrían leer y verificar automáticamente etiquetas de mercancías peligrosas o incluso llevar a cabo trabajos de mantenimiento más pequeños en los contenedores. Estas tecnologías mejorarán aún más la base de datos y entregarán el grado de automatización a las últimas interfaces manuales.

¿Qué papel juegan aspectos de sostenibilidad como la eficiencia energética y la reducción de CO2 en el diseño de sistemas futuros?

La sostenibilidad ya no es un tema de nicho, sino un impulsor central en la concepción y el funcionamiento de la infraestructura portuaria moderna. El imperativo del "puerto verde" da forma significativamente al desarrollo de futuros sistemas de HRL, por lo que las ventajas entran en juego en varios niveles.

La HRL ya es mucho más sostenible en su concepto básico que los yardas de contenedores tradicionales. El factor decisivo es la electrificación completa de las operaciones del almacén. El reemplazo de una gran flota de alcance diesel y tractores terminales por estantes con alimentación eléctrica elimina las emisiones directas de CO2, óxidos de nitrógeno y polvo fino en el corazón de la terminal. Esto conduce a una mejora drástica en la calidad del aire local, que es particularmente importante para los puertos en áreas urbanas. La tecnología de recuperación ya mencionada, en la que se recupera la energía del freno, aumenta significativamente la eficiencia energética y reduce el requisito de energía total por contenedor manejado.

Los conceptos futuros fortalecerán aún más este enfoque de sostenibilidad. En el área de la construcción, se observa una construcción ligera y el uso de materiales reciclados o más sostenibles para el estante. El software para controlar los RBG se optimiza aún más para minimizar las carreteras y reducir los procesos de aceleración y frenado intensivo en energía. Sin embargo, el paso más importante será la integración de fuentes de energía renovables. Las grandes áreas del techo de un HRL interno ofrecen condiciones ideales para la instalación de sistemas fotovoltaicos. El objetivo es producir una parte significativa de la electricidad requerida directamente en el sitio para generar CO2 neutral e idealmente hacer que la HRL sea un componente de energía o incluso con energía positiva del puerto.

Sin embargo, considerar que la sostenibilidad va más allá del sistema en sí y tiene su efecto en varios niveles.

El primer nivel es el beneficio operativo directo: la HRL en sí es más eficiente de energía y menos emisión, lo que reduce los costos operativos y facilita el cumplimiento de los requisitos ambientales.

El segundo nivel es el beneficio a nivel terminal: la eliminación de las emisiones de diesel del almacén mejora todo el equilibrio ambiental del puerto y fortalece su reputación entre las autoridades y en la comunidad local.

El tercer y estratégicamente nivel más importante es el beneficio para todo el ecosistema de logística. Al acortar drásticamente los tiempos de manejo para barcos y camiones, el HRL reduce los tiempos inactivos de miles de vehículos y barcos externos que de otro modo esperarían su manejo con motores de carrera. Un camión que pasa 20 minutos en el puerto en lugar de 90 minutos emite menos emisiones. Un barco que puede abandonar el puerto un día anterior reduce su consumo de combustible. El HRL contribuye así a la descarbonización de toda la cadena de suministro, no solo la del puerto. Este beneficio sistémico es un fuerte argumento para los inversores centrados en ESG y para los clientes – en particular, grandes compañías navieras y transportistas – que incluso están bajo presión para hacer que sus cadenas de suministro sean más amigables con el clima. El HRL se convierte en un componente decisivo y pionero para un "corredor de logística verde" y, por lo tanto, un diferenciador competitivo importante.

¿Cómo se desarrollará la función del contenedor HRL dentro de la cadena de suministro global?

La función del contenedor se desarrollará un cojinete de alto contenido de bahía a partir de una solución pura, aunque altamente eficiente, en un nodo integral y en red en el ecosistema de logística global. Su papel crecerá más allá de los límites de la terminal y la estructura de las cadenas de suministro cambiará de manera sostenible. La visión es la de un Internet físico en el que el HRL actúa como un enrutador inteligente y controlado por datos para flujos de bienes.

Un desarrollo importante será la expansión del concepto HRL en el interior. Veremos cómo tales sistemas no solo están construidos en los puertos marítimos, sino también en – estratégicos interiores, en grandes centros de transporte de carga, en importantes corredores ferroviarios y grandes centros industriales y de consumo. Estos "puertos domésticos" o "puertos secos" se utilizan como centros de amortiguación y clasificación, los contenedores más cercanos a sus destinos finales. Esto permite el desacoplamiento del transporte de distancia larga (barco, tren) desde el transporte de rango corto (camión), lo que conduce a una mejor utilización de los modos de transporte y una reducción en el tráfico vial en las presas.

Al mismo tiempo, el HRL se convertirá en un centro de datos central. Debido a la transparencia del 100 por ciento sobre cada contenedor en el sistema, ofrecerá a todos los involucrados en la cadena de suministro una planificación y visibilidad sin precedentes. Un cargador o reenviador de carga no solo sabrá que su contenedor ha llegado al puerto, sino que también sabrá con gran confiabilidad cuándo este contenedor estará disponible para la recolección. Esta información predictiva permite que los siguientes procesos logísticos sean mucho más cercanos y es la base de conceptos reales de entrega justo a tiempo o justo en secuencia.

En última instancia, el rodamiento de clase alta del contenedor es la manifestación física del concepto de "Logística 4.0". Es un sistema ciberfísico que conecta a la perfección el mundo digital y físico. Está completamente integrado, altamente automatizado, controlado por datos y recortado para la máxima eficiencia. Los proyectos ya realizados o en construcción en puertos de control global como Jebel Ali (Dubai), Tanger Med (Marruecos) o los planes para el puerto de Hamburgo no son casos individuales aislados, sino la liquidación de esta transformación de lejana. Muestran que el HRL finalmente quita su papel como un amortiguador pasivo y se establece como el verdadero e indispensable sistema nervioso del comercio global futuro.

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Konrad Wolfenstein

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