El tema principal en LogiMAT, y más solicitado que nunca: conceptos de seguridad y prevención de accidentes en almacenes de gran altura

Conceptos de seguridad y prevención de accidentes en el almacén: por qué el almacén de gran altura se está convirtiendo en el talón de Aquiles de la logística moderna

Los hackers controlan las carretillas elevadoras: la ciberamenaza invisible en el centro logístico moderno

El sector de la intralogística se encuentra en una situación de tensión fundamental. Por un lado, la automatización, la robótica y la inteligencia artificial están impulsando la eficiencia de los sistemas de almacenamiento a niveles inimaginables. Por otro lado, con cada nivel adicional en el almacén de gran altura, cada sensor conectado en red y cada aumento en el tiempo de ciclo, aumentan los riesgos para las personas, los materiales y la infraestructura. El hecho de que los conceptos de seguridad y la prevención de accidentes en almacenes de gran altura ya no sean nicho de mercado, sino una cuestión estratégica de supervivencia para las empresas de logística, se evidencia no solo en las alarmantes estadísticas de accidentes de la Dirección General de Accidentes de Trabajo (DGUV), sino también en la creciente presencia de este tema en las principales ferias comerciales de Europa. LogiMAT 2026, que se celebra en Stuttgart del 24 al 26 de marzo con más de 1600 expositores de más de 40 países, dedica un espacio destacado a la seguridad en los almacenes. Lo que antes era un tema secundario, ahora es una prioridad para los responsables de la toma de decisiones.

La cruda verdad de las cifras: Las estadísticas de accidentes como llamada de atención

Los datos son claros y alarmantes. En 2024, la Dirección General de Accidentes de Trabajo (DGUV) registró un total de 754.660 accidentes laborales notificables en Alemania, lo que supone una disminución del 3,7 % con respecto al año anterior. 345 asegurados fallecieron a causa de un accidente laboral y otros 214 fallecieron en accidentes de trayecto. En 2023, año para el que se dispone de datos más detallados del sector, la DGUV registró 79.806 accidentes notificables solo en el sector de equipos de transporte y almacenamiento. De estos, 33.834 incidentes se relacionaron con carros de manipulación de materiales y carretillas elevadoras, mientras que los sistemas de estanterías y palés estuvieron involucrados en 15.240 accidentes. Esto se traduce en más de 218 accidentes diarios solo en este segmento de la intralogística. En 2024 se registraron 5.924 accidentes notificables con carretillas elevadoras contrapesadas, cuatro de ellos mortales, así como 1.032 accidentes con carretillas industriales utilizadas en almacenes y logística de mercancías.

Aunque el número total de accidentes ha tendido a la baja durante años, sería un error peligroso concluir que esto indica un estado de cosas positivo. La Dra. Edlyn Höller, subdirectora general de la Caja de Seguro Social de Accidentes de Alemania (DGUV), advirtió explícitamente contra dar por sentado esta tendencia positiva. La disminución de las cifras de accidentes es el resultado del compromiso de las empresas y los empleados y no debe llevar a la complacencia. La escasez de trabajadores cualificados empeorará en los próximos años, por lo que las medidas para reducir las ausencias relacionadas con accidentes deben verse como inversiones, no como burocracia. Es probable que el número de accidentes no declarados, que van desde cuasi accidentes hasta lesiones leves que no resultan en tres días de baja por enfermedad, sea significativamente mayor que las estadísticas oficiales. Cada accidente no declarado impide la implementación de medidas preventivas eficaces.

La economía del fracaso: cuánto cuestan realmente los accidentes en almacenes

Los costes económicos y empresariales de los accidentes laborales en almacenes se subestiman sistemáticamente. El Instituto Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo estimó las pérdidas económicas totales en la producción por incapacidad laboral para 2024 en 134 000 millones de euros. La pérdida de valor añadido bruto fue aún más significativa, con 227 000 millones de euros, basándose en una media de 20,8 días de incapacidad laboral por empleado.

A nivel de empresa, la situación es aún más dramática. Los costes directos de un solo accidente laboral, consistentes en la continuidad del pago de salarios, la atención médica y los costes de reparación, a menudo representan solo la punta del iceberg. Los costes indirectos, como las paradas de producción, las repeticiones de trabajos, la contratación de personal de reemplazo, el daño a la reputación y los gastos administrativos, pueden ascender hasta diez veces a los costes directos. Un simple cálculo modelo lo ilustra: para un trabajador de producción con un salario bruto mensual de 4.000 € y un factor de impuesto sobre la nómina de 1,7, los costes para el empleador ascienden a aproximadamente 10.200 € por seis semanas de ausencia, sin incluir la pérdida de productividad ni los costes de indemnización.

En el sector logístico, en concreto, cada empleado sufre una media de 25 días de baja al año, siendo los trastornos musculoesqueléticos una de las principales causas. La pérdida de producción anual resultante, solo en este sector, supera los 17 000 millones de euros. Esto contrasta marcadamente con el Retorno de la Prevención (ROP), comprobado empíricamente. Un estudio internacional de la Asociación Internacional de la Seguridad Social determinó un ROP de 2,2, lo que significa que cada euro invertido en medidas preventivas de seguridad y salud en el trabajo genera una rentabilidad media de 2,20 euros en beneficios económicos. Un estudio de la Universidad de Giessen, realizado en el marco del proyecto DGUV "Calidad en la Prevención", cuantificó el ROP en 1,6. El 75 % de las empresas encuestadas afirmó que las inversiones en seguridad y salud en el trabajo reducen o estabilizan los gastos operativos a largo plazo. Estas cifras deberían convencer incluso a los más escépticos de que la seguridad no es un factor de coste, sino una inversión con una rentabilidad medible.

Anatomía del peligro: dónde se esconden los mayores riesgos en el almacén de gran altura

Los almacenes de gran altura son zonas de alto riesgo por naturaleza. La combinación de alturas extremas, cargas inmensas, movimientos dinámicos de camiones industriales y la interacción entre personas y máquinas crea una situación peligrosa cuya complejidad es difícil de sobreestimar.

Los camiones industriales como principal causa

Las carretillas elevadoras y otros vehículos industriales son, con diferencia, la principal causa de accidentes graves en almacenes. Los mecanismos de los accidentes son diversos: lesiones por aplastamiento, contusiones y fracturas se deben al exceso de velocidad, la formación inadecuada y los puntos ciegos. Las colisiones con estanterías se encuentran entre los escenarios más peligrosos, ya que un impacto aparentemente leve puede desencadenar una reacción en cadena. Las consecuencias de una colisión entre una carretilla elevadora y una estantería no son necesariamente inmediatas. Los soportes de las estanterías dañados pueden ceder horas o incluso días después de la colisión inicial, provocando el colapso de las estanterías en un efecto dominó.

El efecto dominó: cuando los estantes se convierten en reacciones en cadena

Los accidentes de almacén más devastadores se producen por el efecto dominó, en el que una sola sección dañada de una estantería derriba filas enteras de estanterías. El trágico incidente ocurrido en Queis, Sajonia-Anhalt, en enero de 2008 ilustra este escenario de forma impactante: una carretilla elevadora impactó contra una estantería de gran altura de 13 metros de alto y 70 metros de largo que contenía aproximadamente 2000 toneladas de fardos de papel. Cuando la autoridad supervisora ​​comercial y la Agencia Federal de Ayuda Técnica (THW) inspeccionaron los daños al día siguiente, la estructura metálica se derrumbó como fichas de dominó. Cinco personas quedaron sepultadas, dos de las cuales fallecieron, incluido un empleado de THW de 33 años. En enero de 2026, el equipo de seguridad de la THW fue llamado a un derrumbe parcial de una estantería de gran altura en Taufkirchen, donde una sección de estantería de nueve metros de alto se derrumbó debido a una carretilla elevadora. Solo las medidas de seguridad inmediatas evitaron un efecto dominó que podría haber provocado el derrumbe de la mitad del almacén.

Caída de cargas y carga incorrecta

Otro riesgo clave es la caída de cargas. Mercancías almacenadas incorrectamente, pesos máximos excedidos o soportes de carga dañados pueden provocar la caída de palés, cajas o materiales sueltos desde gran altura. Las consecuencias son mortales de inmediato. Los materiales redondos y largos también pueden rodar o volcar si no están asegurados con dispositivos de sujeción adecuados, como protección contra el paso, paneles traseros o sistemas cantilever especiales. La capacidad de carga máxima de una estantería, según lo especificado por el fabricante, solo está garantizada si la estantería se carga correctamente y no presenta defectos. Incluso un solo larguero dañado puede reducir significativamente la capacidad de carga y provocar el colapso de toda la carga.

Tensión ergonómica y daño gradual a la salud

Además de los riesgos agudos de accidentes, las tensiones ergonómicas crónicas representan un problema de seguridad significativo, debido a su carácter insidioso. Levantar cargas pesadas, realizar movimientos repetitivos y adoptar posturas forzadas provoca trastornos musculoesqueléticos, que se encuentran entre las enfermedades profesionales más comunes en la logística. En el sector del tráfico y el transporte, el 23 % de las bajas por enfermedad se atribuyen a trastornos musculoesqueléticos. Estos efectos a largo plazo no son menos costosos que los accidentes agudos y contribuyen significativamente a las tasas de absentismo superiores a la media en el sector logístico.

La base regulatoria: Estándares y regulaciones como estándar mínimo

La normativa alemana y europea sobre seguridad en almacenes de gran altura es exhaustiva y multifacética. Abarcan desde leyes generales de seguridad laboral hasta normas técnicas detalladas para componentes individuales.

La norma centroeuropea para la seguridad de los sistemas de estanterías es la DIN EN 15635, que regula la aplicación y el mantenimiento de los sistemas de estanterías fijas de acero. Define los requisitos para las inspecciones periódicas y proporciona directrices para la evaluación de daños. La norma exige una inspección anual mínima de las estanterías por parte de un profesional cualificado, complementada con inspecciones visuales semanales. A nivel nacional, el Reglamento DGUV 108-007, anteriormente BGR 234, especifica los requisitos para las instalaciones y equipos de almacenamiento en cuanto a estabilidad, capacidad de carga, vías de circulación e instalación. La Ordenanza alemana sobre seguridad y salud en el trabajo (Betriebssicherheitsverordnung), en particular su artículo 10, obliga a los empleadores a realizar inspecciones periódicas de los equipos de trabajo, mientras que la Ley alemana de seguridad y salud en el trabajo (Arbeitsschutzgesetz) exige una evaluación exhaustiva de riesgos en su artículo 5. El TRBS 1203 define con más detalle los requisitos para el personal cualificado autorizado para realizar estas inspecciones.

Existe una amplia red de normativas para la operación segura de las instalaciones de almacenamiento. En principio, la Ley de Seguridad y Salud Laboral (ArbSchG §5) obliga a los empleadores a realizar una evaluación general de riesgos en todos los lugares de trabajo. El Reglamento de Seguridad Industrial (BetrSichV §10) lo especifica con más detalle y exige inspecciones periódicas de los equipos de trabajo por parte de personal cualificado.

Específicamente para instalaciones y equipos de almacenamiento, el Reglamento DGUV 108-007 define los requisitos de estabilidad, capacidad de carga y vías de circulación. Para los sistemas de estanterías fijas de acero, la norma DIN EN 15635 prescribe inspecciones anuales, comprobaciones visuales semanales y una evaluación sistemática de daños. Para los sistemas de almacenamiento automatizado, se aplica la Directiva de Máquinas 2006/42/CE, que exige medidas como envolventes, interruptores de parada de emergencia y monitorización de sensores.

Se presta especial atención a la protección contra incendios en almacenes de gran altura. Según la Directiva de Construcción Industrial (IndBauRL 6.4.2), los sistemas automáticos de extinción de incendios son obligatorios en almacenes con una altura de almacenamiento de 7,5 metros o más. Si la altura supera los nueve metros, se aplican los requisitos más estrictos de la norma VDI 3564 Parte 1, que detalla medidas específicas de protección contra incendios, como rociadores y sistemas de extracción de humos.

Se aplican regulaciones particularmente estrictas a la protección contra incendios. Los sistemas de estanterías de gran altura están sujetos a requisitos especiales debido a la alta concentración de materiales y la accesibilidad limitada para la extinción de incendios, lo cual debe considerarse durante la fase de diseño. De acuerdo con el Código de Construcción Industrial, los sistemas automáticos de extinción de incendios, es decir, los sistemas de rociadores, son obligatorios para alturas de almacenamiento de 7,5 metros o más. Otros requisitos entran en vigor para alturas de almacenamiento de nueve metros o más, que se especifican en la Directriz VDI 3564 Parte 1. Esta directriz describe una recopilación basada en el riesgo de medidas de protección contra incendios y aborda aspectos estructurales, técnicos y organizativos. Especialmente en sistemas de estanterías de gran altura totalmente automatizados, que están fuera del alcance de todos, la protección contra incendios del sistema es de suma importancia, ya que ni siquiera el cuerpo de bomberos podrá ingresar a un almacén de este tipo en caso de incendio y se limitará a evitar que el fuego se propague. El diseño funcional de los sistemas de estanterías de gran altura, con sus espacios abiertos similares a chimeneas, promueve la rápida propagación del fuego en caso de incendio, lo que puede provocar un incendio hasta el techo de la nave en tan solo unos minutos.

LTW Intralogistics – Ingenieros de flujo - Imagen: LTW Intralogistics GmbH

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Los pilares más importantes de la prevención: Del concepto a la cultura de seguridad vivida

Un concepto de seguridad eficaz para almacenes de gran altura no se basa en medidas individuales, sino en un enfoque integrado que combina sistemáticamente medidas técnicas, organizativas y personales.

La evaluación de riesgos como base estratégica

La evaluación de riesgos, según el artículo 5 de la Ley de Seguridad y Salud Laboral y el artículo 3 de la Ordenanza de Seguridad Industrial, constituye la base de todo concepto de seguridad. Esta evaluación identifica los posibles peligros y riesgos asociados al trabajo en altura. Considera la estructura y la estabilidad del sistema de estanterías, el tipo de materiales almacenados, los posibles peligros por caída de objetos y el acceso seguro a las estanterías. Un aspecto crucial de la evaluación de riesgos es la participación de todas las partes implicadas, incluyendo la dirección, los responsables de seguridad y los empleados afectados. Es fundamental comprender que la evaluación de riesgos no es un evento puntual, sino un proceso continuo que debe actualizarse siempre que se produzcan cambios en las condiciones operativas, los productos almacenados o la tecnología utilizada.

Protección técnica del rack: protección contra impactos, protección contra empuje y protección vertical

Las medidas técnicas de seguridad en las propias estanterías constituyen la primera línea de defensa contra impactos mecánicos. Los protectores de puntales deben tener una altura mínima de 400 milímetros y proteger los puntales de las estanterías de daños causados ​​por carretillas elevadoras u otros vehículos industriales. Las protecciones de paso en los sistemas de estanterías dobles, que deben ser eficaces hasta una altura mínima de 150 milímetros, evitan que las cargas se desplacen hacia el lado opuesto, poniendo en peligro a las personas que se encuentran allí. Los paneles traseros y las barreras laterales impiden que la mercancía almacenada caiga en las zonas de tráfico. La señalización en el suelo y las vías de tráfico de amplio tamaño reducen el riesgo de colisiones entre las carretillas elevadoras y las estanterías. La separación de vías para personas y carretillas elevadoras es uno de los requisitos fundamentales del Reglamento alemán de seguridad y salud en el trabajo.

Inspección regular y mantenimiento proactivo

El estricto cumplimiento de los intervalos de inspección según la norma DIN EN 15635 es fundamental. Las inspecciones visuales semanales sirven para identificar daños evidentes, como impactos en los montantes, mientras que la inspección anual realizada por un experto cualificado detecta defectos más graves. Todas las inspecciones y sus resultados deben documentarse por escrito. Se utiliza un sistema de semáforo para identificar cualquier daño: verde para piezas intactas, amarillo para daños que requieren supervisión y rojo para zonas que deben cerrarse inmediatamente. Las reparaciones inadecuadas, especialmente las soldaduras en los montantes de las estanterías, alteran la estructura del material y pueden provocar pérdidas significativas de la capacidad de carga, lo que podría provocar el colapso de la estantería.

Formación y cualificación como multiplicador de seguridad

La capacitación inadecuada representa una de las amenazas más graves para la seguridad en el almacén. Los empleados sin la capacitación adecuada tienen dificultades para operar los equipos del almacén, y la incapacidad de comprender el funcionamiento de las carretillas elevadoras, las cintas transportadoras u otra maquinaria aumenta significativamente el riesgo de accidentes. Igualmente crítico es la falta de conocimiento de las áreas peligrosas. Los empleados con una capacitación inadecuada a menudo desconocen los peligros potenciales dentro del almacén, como áreas con poca visibilidad, estanterías sin asegurar o zonas de riesgo específicas. El desarrollo de instrucciones de trabajo estandarizadas y procedimientos uniformes es la base para una comprensión compartida de la seguridad entre todos los empleados. Solo cuando todos los empleados tienen el mismo nivel de conocimiento sobre los procedimientos relevantes para operaciones fluidas y seguras se puede mantener un alto nivel de seguridad a largo plazo.

Equipo de protección personal como última línea de defensa

El equipo de protección individual (EPI), compuesto por casco de seguridad, calzado de seguridad, guantes de protección y ropa reflectante, representa la última línea de defensa cuando fallan las medidas preventivas. Para trabajos en altura, como el mantenimiento de estanterías de gran altura, el equipo de protección individual contra caídas es esencial. Este equipo debe proporcionar protección contra caídas y, al mismo tiempo, permitir suficiente libertad de movimiento. La ropa reflectante permite la visibilidad de los empleados en zonas de almacén con poca iluminación y reduce el riesgo de colisiones con carretillas elevadoras y otros vehículos industriales. Es fundamental no solo el suministro de EPI, sino también su uso correcto en las operaciones diarias, lo que requiere formación continua en materia de concienciación y una supervisión constante.

Revolución tecnológica: cómo la automatización y la IA están transformando la seguridad en los almacenes

La creciente automatización está transformando radicalmente el panorama de la seguridad en los almacenes de gran altura. Donde antes el error humano era la principal causa de accidentes, nuevos riesgos tecnológicos cobran protagonismo en los entornos automatizados, a la vez que otros peligros tradicionales se reducen significativamente.

Sensores, IoT y mantenimiento predictivo

Los sistemas de almacenamiento modernos utilizan sensores del Internet de las Cosas (IoT) que proporcionan continuamente datos sobre los niveles de inventario, la temperatura, la humedad, el estado de los equipos y la ubicación de las mercancías. Estos datos se analizan en tiempo real y se incorporan a los procesos de control automatizados. El mantenimiento predictivo basado en algoritmos de IA permite detectar posibles fallos y signos de desgaste antes de que provoquen incidentes relevantes para la seguridad. Los asistentes de mantenimiento basados ​​en IA pueden planificar el mantenimiento de almacenes de gran altura con una eficiencia y precisión excepcionales. Los ajustes dinámicos de las zonas de almacenamiento o las rutas de los robots, basados ​​en la ubicación actual y los datos de rendimiento, no solo mejoran el rendimiento, sino también la fiabilidad operativa.

Sistemas de prevención y asistencia en caso de colisión

Los sistemas de asistencia para carretillas elevadoras con control automático de velocidad, sensores de proximidad y sistemas de alerta para zonas críticas reducen significativamente el riesgo de colisiones. Las soluciones intralogísticas modernas integran funciones como la prevención de colisiones y el control automático de velocidad desde la fase de planificación. Los robots móviles se consideran especialmente seguros en entornos hombre-máquina gracias a que están equipados con sistemas de seguridad de última generación y detectan automáticamente portadores de carga, objetos y personas, deteniéndolos a tiempo.

Robots colaborativos y exoesqueletos

Los cobots y los sistemas de asistencia inteligente asumen cada vez más tareas físicamente exigentes o repetitivas, lo que no solo reduce la tensión física, sino que también aumenta la seguridad en el trabajo. Los exoesqueletos, como sistemas de soporte portátiles, alivian específicamente la tensión en los grupos musculares sometidos a tensión durante las actividades de levantar, sujetar y cargar. Las empresas informan de una reducción significativa del absentismo laboral debido a trastornos musculoesqueléticos tras la introducción de los exoesqueletos. Con un peso a veces inferior a un kilogramo y una estructura textil flexible, estos dispositivos ofrecen a los empleados total libertad de movimiento a la vez que les proporcionan alivio. Empresas líderes como DB Schenker y Toyota ya confían en soluciones de exoesqueletos de proveedores especializados para mejorar la ergonomía en sus lugares de trabajo.

Nuevos riesgos debido a la automatización

Sin embargo, la automatización también genera nuevas fuentes de peligro. Movimientos inesperados de las máquinas de almacenamiento y recuperación, fallos en los sensores, arranques en falso debido a problemas de software o la entrada en zonas de seguridad durante la operación son algunos de los riesgos específicos de los sistemas de almacenamiento automatizado. El aumento de la velocidad y la frecuencia de los procesos automatizados suele tener consecuencias más graves por errores que en las estructuras de almacenamiento tradicionales. Por lo tanto, la planificación de estos sistemas debe ir siempre acompañada de una evaluación de riesgos exhaustiva que tenga en cuenta las características técnicas y organizativas de los entornos automatizados. La calidad de los soportes de carga utilizados también desempeña un papel crucial: los palés transportados automáticamente deben comprobarse para comprobar su precisión dimensional, estabilidad y detectabilidad de los sensores a fin de evitar fallos e interrupciones durante la operación.

Ciberseguridad: El flanco invisible del almacén de gran altura

Un escenario de riesgo, a menudo subestimado, pero potencialmente catastrófico, es la ciberseguridad de los sistemas de gestión de almacenes en red. Con la creciente digitalización de los procesos de almacén, la complejidad de los requisitos de seguridad aumenta considerablemente. Los sistemas en red y los robots móviles autónomos recopilan, procesan y transmiten datos, a veces muy sensibles, que suelen integrarse en sistemas de gestión de almacenes en la nube.

Una demostración en la conferencia de seguridad informática IT Defense 2019 en Stuttgart demostró la alarmante facilidad con la que se pueden atacar los sistemas PLC y SCADA que controlan almacenes de gran altura. El experto en seguridad Stefan Strobel demostró cómo utilizó la dirección IP del módulo de control y la herramienta de ataque Metasploit para tomar el control de un almacén de gran altura y mover palés a posiciones de almacenamiento ya ocupadas, lo que en realidad habría provocado la caída de las unidades de carga. Los sistemas Siemens Simatic S7 1200 y sus predecesores se utilizan en miles de aplicaciones industriales.

El riesgo no se limita a escenarios teóricos. En casos reales de clientes, los sistemas OT de empresas alemanas ya han sido atacados y comprometidos por hackers que explotaron vulnerabilidades en los ordenadores de control industrial. Las redes de acceso público, los estándares de protección de datos inconsistentes y las infraestructuras fragmentadas aumentan significativamente la superficie de ataque. Por lo tanto, la seguridad de la red OT en las operaciones de almacén no es un tema de TI especializado, sino crucial para el negocio. Un ciberataque exitoso en un almacén de gran altura no solo puede provocar tiempos de inactividad operativos y millones de euros en daños, sino también poner en peligro vidas humanas si las máquinas de almacenamiento y recuperación pierden el control o se desactivan los sistemas de seguridad. El enfoque de confianza cero, la segmentación de la red entre sistemas de TI y OT, y las auditorías de seguridad periódicas son, por lo tanto, elementos esenciales de un concepto de seguridad moderno para almacenes de gran altura.

El factor humano: la escasez de trabajadores cualificados como riesgo para la seguridad

La escasez de trabajadores cualificados se ha convertido en un importante factor de riesgo en la logística de almacenes, que va mucho más allá de los problemas puramente económicos y afecta directamente a la seguridad laboral. La escasez de personal provoca tiempos de inactividad más prolongados de los camiones, una menor productividad y mayores tasas de error. Si bien el trabajo temporal y las horas extras pueden aliviar la presión a corto plazo, aumentan los costes y sobrecargan al personal fijo.

Las estadísticas de la DGUV muestran una correlación directa entre la escasez de personal y la siniestralidad. Los accidentes laborales notificables en los sectores minorista y logístico aumentaron un 2,72 % en 2022 en comparación con el año anterior, mientras que otros sectores registraron cifras decrecientes. Los equipos de almacén, sobrecargados, cometen más errores bajo presión, descuidan las normas de seguridad y asumen riesgos que se evitarían en circunstancias normales. La falta de competencias agrava aún más el problema: el cambio tecnológico, a través de la digitalización y la automatización, está creando nuevos perfiles de competencias a un ritmo que los programas de formación y desarrollo profesional a menudo no pueden seguir. La imagen del sector y los problemas estructurales, caracterizados por bajos salarios, trabajo por turnos y alta rotación de personal, disuaden a los posibles solicitantes y refuerzan el ciclo de escasez de personal y riesgos de seguridad.

Los resultados de investigaciones de la Universidad Técnica de Múnich y la Universidad de Colonia también muestran que la falta de confianza entre los empleados del almacén y los sistemas automatizados perjudica el rendimiento en entornos de trabajo híbridos entre humanos y robots. Al definir los procesos operativos, es fundamental comprender y considerar el factor humano y su impacto en las operaciones para aumentar la eficiencia de los sistemas de almacén automatizados y asistidos por robots. La formación de equipos humanos-robot eficaces requiere inversiones específicas en formación, fomento de la confianza y diseño ergonómico de las interfaces.

LogiMAT 2026 como sismógrafo de la industria

LogiMAT 2026, que se celebrará del 24 al 26 de marzo en el recinto ferial de Stuttgart, ha vuelto a estar al completo con más de 1600 expositores de más de 40 países y una superficie bruta de exposición de aproximadamente 120 000 metros cuadrados. La feria, considerada la más grande del mundo en soluciones intralogísticas y gestión de procesos, refleja de forma impresionante la importancia estratégica de la seguridad en los almacenes.

En LogiMAT 2025, quedó claro que la seguridad en los almacenes ya no es un tema secundario. Las empresas reconocen cada vez más que la seguridad no admite concesiones. Las soluciones certificadas de protección contra caídas, los sistemas de protección contra colisiones y los sistemas inteligentes de asistencia estuvieron entre los productos más comentados. En LogiMAT 2026, Fraunhofer IML presentará nuevas tecnologías en el marco del Foro de la Industria en Redes Sociales que pueden reducir la tensión física de los trabajadores de almacén, brindar apoyo cognitivo y optimizar los procesos logísticos. También se destacarán modelos de análisis y pronóstico basados ​​en IA para sistemas de gestión de almacenes, así como aplicaciones en la nube.

La amplitud temática de LogiMAT 2026 abarca todas las dimensiones clave de la seguridad en almacenes: desde la infraestructura física hasta la automatización y la robótica, pasando por el software, la gestión de datos y las soluciones de sostenibilidad para la logística. El enfoque se centra en cómo las empresas pueden gestionar la materia prima del futuro —los datos— de forma eficiente y segura, cómo definir las interfaces entre trabajadores cualificados y asistentes robóticos inteligentes, y cómo se pueden utilizar los entornos virtuales para planificar y proteger escenarios reales. Se espera que LogiMAT 2026 presente cientos de novedades mundiales y europeas en todas las áreas de exposición.

Gestión integrada de la seguridad: el camino de la obligación a la excelencia

El futuro de la seguridad en almacenes no reside en tecnologías individuales ni medidas aisladas, sino en un sistema integrado de gestión de la seguridad que considere la seguridad física, la ciberseguridad, la protección contra incendios y la seguridad laboral en su conjunto. Este sistema considera todos los activos del almacén de gran altura, desde la mercancía almacenada y la infraestructura física hasta los sistemas de control y la infraestructura informática, pasando por los datos y la documentación del personal.

El análisis de las necesidades de seguridad de los almacenes modernos de gran altura muestra que existe una necesidad de protección alta o muy alta, especialmente en las áreas de integridad y disponibilidad. La manipulación o los fallos en el almacén podrían no solo poner en peligro la viabilidad económica de la empresa, sino también vidas humanas y el cumplimiento de las obligaciones legales. Normas y certificaciones relevantes, como la ISO 9001 para la gestión de la calidad, la ISO 28000 para la gestión de la seguridad de la cadena de suministro y, cuando corresponde, la ISO 27001 para la seguridad de la información de sistemas informáticos y SCADA, proporcionan el marco para este concepto de seguridad integrada. Además, la Directiva NIS2, cuando corresponde, exige la implementación de un sistema de gestión de seguridad de vanguardia.

Un concepto de seguridad a prueba de futuro para almacenes de gran altura debe integrar cinco dimensiones: en primer lugar, la monitorización técnica continua y el mantenimiento predictivo de todos los componentes relevantes para la seguridad; en segundo lugar, un programa integral de capacitación y calificación que satisfaga las crecientes demandas de la automatización; en tercer lugar, un concepto de seguridad OT sólido con segmentación de red, controles de acceso y planes de respuesta a incidentes; en cuarto lugar, un concepto holístico de protección contra incendios que integre medidas estructurales, técnicas y organizativas; y en quinto lugar, una cultura de seguridad basada en datos que vea cada cuasi accidente como una oportunidad de aprendizaje y lo traduzca en mejoras preventivas.

Invertir en la seguridad de los almacenes ya no es una cuestión de buena voluntad, sino una necesidad económica y una obligación legal. Las empresas que entienden la seguridad como un factor competitivo estratégico e invierten en sistemas de seguridad integrados se benefician no solo de menores tasas de accidentes y costes operativos, sino también de una mayor satisfacción de los empleados, una menor rotación de personal y un mayor atractivo como empleadores en un mercado laboral cada vez más competitivo. El retorno de la inversión en prevención, con una media de 2,20 € por euro invertido, no es solo un indicador clave de rendimiento, sino que también refleja que los lugares de trabajo seguros son más productivos.

Konrad Wolfenstein

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