A medida que el comercio continúa creciendo, las empresas demandan cada vez más instalaciones de almacenamiento modernas para sus productos. Al mismo tiempo, la demanda de sistemas de almacenamiento aumenta, ya que el procesamiento eficiente de los pedidos entrantes se ha convertido en un factor competitivo crucial para los proveedores.
Este es también un área donde aún existe un enorme potencial para aumentar la productividad. Según estudios, el proceso de preparación de pedidos por sí solo representa hasta el 55 % de los costes totales de almacenamiento. La principal razón es el tiempo que los empleados dedican a localizar los artículos almacenados y llevarlos a la estación de picking. Estas rutas de transporte por sí solas consumen casi dos tercios del tiempo total de trabajo de los trabajadores del almacén.
No es de extrañar, pues, que las empresas se esfuercen por minimizar este esfuerzo.
Esta guía de 6 pasos está diseñada para ayudar a las empresas a examinar sus procesos de almacén internos para identificar potencial sin explotar:
- Clasificación de inventario
- Asignar inventario a las soluciones de estanterías adecuadas
- Automatización de procesos
- Identificación del lugar óptimo de almacenamiento de las mercancías
- Optimización de los procesos de picking
- Implementación de una solución de software integral
1. Clasificación del inventario
La forma exacta en que se debe categorizar el inventario depende de varios factores. Las características clave incluyen el tamaño y el peso de los bienes almacenados, así como su frecuencia de recuperación. Resulta particularmente eficiente TODOS los bienes almacenados y no solo enfocarse en optimizar los artículos de alta rotación . La regla 80/20, a menudo citada por las empresas como criterio, según la cual el 20% de los bienes son responsables del 80% de las ventas, se queda corta aquí. Esto significaría que, a la inversa, la empresa está descuidando el 80% de sus bienes, y por lo tanto una gran parte del espacio total del almacén, en el proceso de optimización. Sin embargo, son precisamente los bienes que se recuperan con menos frecuencia o con poca frecuencia los que, debido a sus ubicaciones de almacenamiento lejos de las estaciones de picking, resultan en distancias particularmente largas para los trabajadores del almacén y, por lo tanto, mayores costos. Por esta razón, es aconsejable que la empresa encuentre una solución integral de gestión de inventario para todos los bienes existentes.
2. Asignar inventario a las soluciones de almacenamiento en rack adecuadas
Los fabricantes de sistemas de almacenamiento de materiales ofrecen una amplia variedad de soluciones, que difieren considerablemente en términos de sus capacidades y costos de inversión; van desde simples estanterías para paletas y estantes operados manualmente hasta carruseles horizontales y elevadores de almacenamiento verticales totalmente automatizados y técnicamente sofisticados.
Cada empresa se enfrenta ahora a la tarea de identificar el sistema de estanterías adecuado para cada grupo de productos.
En general, el almacenamiento en estanterías para palés se ha convertido en una práctica habitual para muchas empresas (especialmente en el sector del comercio electrónico) para sus productos de mayor acceso. Sin embargo, es importante tener en cuenta que este tipo de almacenamiento requiere una cantidad considerable de espacio. Cuando se necesita un acceso rápido a una gran cantidad de productos y el espacio de almacenamiento es limitado, los almacenes de carrusel o de estanterías altas son una mejor opción. Su diseño de alta densidad permite almacenar una gran cantidad de productos en un espacio reducido y transportarlos directamente al punto de recogida mediante el de mercancía a persona .
3. Automatización de procesos
- Necesidades de espacio reducidas gracias al uso de unidades de almacenamiento altas que aprovechan de forma óptima las alturas de techo disponibles.
- Mayor precisión de selección de hasta el 99,9 %
- Opciones de control y gestión mejoradas mediante control de software
- Gestión de inventario mejorada : las faltantes y las discrepancias se detectan más rápidamente.
- Mejora la ergonomía en el lugar de trabajo , ya que las mercancías se transportan directamente a los trabajadores del almacén. Se eliminan los frecuentes movimientos de levantamiento y agachamiento.
4. Identificación del lugar óptimo de almacenamiento de las mercancías
Cuanto mejor se almacenen las mercancías, más eficiente será su recuperación. Además, una organización inteligente de las mercancías puede minimizar el espacio de almacenamiento necesario y las distancias a pie. También se han implementado mejoras en..
- Horarios de convocatoria
- Precisión en la selección
- Procesos de trabajo
- Tiempos de búsqueda
Esto se ha logrado. Sin embargo, para determinar la posición óptima de cada producto en el almacén, se requieren datos adicionales, además de las características específicas de la mercancía (tamaño, peso, etc.):
- Frecuencia de recuperación
- Número de unidades recuperadas
- Número de unidades a almacenar
- requisitos de almacenamiento específicos del producto
- Tasa de rotación
A partir de los datos obtenidos, el software de gestión de almacenes asigna a las mercancías su ubicación óptima.
5. Optimización de los procesos de picking
Una vez clasificada la mercancía y asignada a los sistemas de almacenamiento adecuados, la prioridad es optimizar el proceso de picking. Esto es especialmente importante para el comercio electrónico, donde la preparación de pedidos se realiza miles de veces al día, lo que significa que incluso pequeñas mejoras pueden tener un impacto significativo.
La preparación de pedidos por lotes es una buena manera de optimizar los procesos. Especialmente con productos menos solicitados, la recolección conjunta es una excelente manera de ahorrar tiempo, ya que el operario del almacén puede procesar varios pedidos en un solo viaje.
, el picking por zonas permite dividir el almacén en diferentes secciones (zonas) y asignar empleados a cada una. Estos empleados procesan los pedidos únicamente de los productos almacenados en su zona asignada. El pedido se transfiere a la siguiente sección, de donde se recupera la mercancía correspondiente. Este principio, que permite que los pedidos pasen por diferentes secciones, es especialmente adecuado para empresas que gestionan mercancías con diferentes ritmos de recuperación (volumenes de picking altos y bajos) y cuyo diseño o tamaño requiere diferentes requisitos de almacenamiento. De esta forma, los distintos sistemas se pueden configurar eficientemente dentro de cada zona.
La combinación de las dos estrategias anteriores se conoce como picking paralelo . En este método, los pedidos individuales se procesan en paralelo en todas las zonas y se envían a una estación central donde se consolidan y preparan para su envío. Debido a su compleja estructura, este enfoque es ideal principalmente para empresas que gestionan grandes volúmenes de pedidos a diario y mantienen un inventario completo que requiere diversos sistemas y zonas de almacenamiento.
6. Implementación de una solución de software integral
Solo cuando todos los sistemas están interconectados de tal forma que se comunican fluidamente entre sí y se puede acceder a ellos de forma centralizada, se pueden mapear de forma transparente y controlar de manera eficaz los procesos en el almacén.
Nada impide entonces una gestión exitosa y productiva del almacén.
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