A medida que el comercio continúa creciendo, las empresas demandan cada vez más instalaciones de almacenamiento modernas para sus productos. Al mismo tiempo, la demanda de sistemas de almacenamiento aumenta, ya que el procesamiento eficiente de los pedidos entrantes se ha convertido en un factor competitivo crucial para los proveedores.
Este es también un área donde aún existe un enorme potencial para aumentar la productividad. Según estudios, el proceso de preparación de pedidos por sí solo representa hasta el 55 % de los costes totales de almacenamiento. La principal razón es el tiempo que los empleados dedican a localizar los artículos almacenados y llevarlos a la estación de picking. Estas rutas de transporte por sí solas consumen casi dos tercios del tiempo total de trabajo de los trabajadores del almacén.
No es de extrañar, pues, que las empresas se esfuercen por minimizar este esfuerzo.
Esta guía de 6 pasos está diseñada para ayudar a las empresas a examinar sus procesos de almacén internos para identificar potencial sin explotar:
- Clasificación de inventario
- Asignar inventario a las soluciones de estanterías adecuadas
- Automatización de procesos
- Identificación del lugar óptimo de almacenamiento de las mercancías
- Optimización de los procesos de picking
- Implementación de una solución de software integral
1. Clasificación del inventario
La categorización del inventario depende de varios factores. Entre las características clave se incluyen el tamaño y el peso de los productos almacenados, así como la frecuencia de su recuperación. Resulta especialmente eficiente TODOS los productos almacenados y no centrarse únicamente en optimizar los de alta rotación . La regla 80/20, a menudo citada por las empresas como criterio, según la cual el 20 % de los productos genera el 80 % de las ventas, no se aplica en este caso. Esto significaría que, por el contrario, la empresa estaría descuidando el 80 % de sus productos —y, por lo tanto, una gran parte del espacio total del almacén— en el proceso de optimización. Sin embargo, son precisamente los productos que se recuperan con menos frecuencia los que, debido a su ubicación alejada de los puntos de recogida, generan distancias particularmente largas para los operarios del almacén y, por consiguiente, mayores costes. Por este motivo, es recomendable que la empresa encuentre una solución integral de gestión de inventario para todos sus productos.
2. Asignar inventario a las soluciones de almacenamiento en rack adecuadas
Los fabricantes de sistemas de almacenamiento de materiales ofrecen una amplia variedad de soluciones, que difieren considerablemente en términos de sus capacidades y costos de inversión; van desde simples estanterías para paletas y estantes operados manualmente hasta carruseles horizontales y elevadores de almacenamiento verticales totalmente automatizados y técnicamente sofisticados.
Cada empresa se enfrenta ahora a la tarea de identificar el sistema de estanterías adecuado para cada grupo de productos.
En general, el almacenamiento en estanterías para palets se ha convertido en una práctica habitual para muchas empresas (sobre todo en el sector del comercio electrónico) para sus productos de acceso más frecuente. Sin embargo, es importante tener en cuenta que este tipo de almacenamiento requiere una cantidad considerable de espacio. Cuando se necesita un acceso rápido a un gran número de productos y el espacio de almacenamiento es limitado, los almacenes de carrusel o de gran altura son una mejor opción. Su diseño de alta densidad permite almacenar muchos productos en un espacio reducido y transportarlos directamente al punto de recogida mediante el de mercancía a persona .
3. Automatización de procesos
- Reducción de las necesidades de espacio mediante el uso de unidades de almacenamiento altas que aprovechan al máximo la altura disponible del techo.
- Mayor precisión de selección, de hasta el 99,9%.
- Mejores opciones de control y gestión mediante software.
- Mejora de la gestión de inventario : las faltas de existencias y las discrepancias se detectan con mayor rapidez.
- Se mejora la ergonomía en el lugar de trabajo, ya que las mercancías se transportan directamente a los operarios del almacén. Se eliminan los movimientos frecuentes de levantar objetos y agacharse.
4. Identificación del lugar óptimo de almacenamiento de las mercancías
Cuanto mejor se almacenen las mercancías, más eficiente será su recuperación. Además, una organización inteligente de las mercancías puede minimizar el espacio de almacenamiento necesario y las distancias a pie. También se han implementado mejoras en..
- Horarios de convocatoria
- Precisión en la selección
- Procesos de trabajo
- Tiempos de búsqueda
Esto se ha logrado. Sin embargo, para determinar la posición óptima de cada producto en el almacén, se requieren datos adicionales, además de las características específicas de la mercancía (tamaño, peso, etc.):
- Frecuencia de recuperación
- Número de unidades recuperadas
- Número de unidades a almacenar
- requisitos de almacenamiento específicos del producto
- Tasa de rotación
A partir de los datos obtenidos, el software de gestión de almacenes asigna a las mercancías su ubicación óptima.
5. Optimización de los procesos de picking
Una vez clasificada la mercancía y asignada a los sistemas de almacenamiento adecuados, la prioridad es optimizar el proceso de picking. Esto es especialmente importante para el comercio electrónico, donde la preparación de pedidos se realiza miles de veces al día, lo que significa que incluso pequeñas mejoras pueden tener un impacto significativo.
La preparación de pedidos por lotes es una buena manera de optimizar los procesos. Especialmente con los productos que se solicitan con menos frecuencia, agruparlos es una excelente forma de ahorrar tiempo, ya que el operario del almacén puede procesar varios pedidos en un solo viaje.
Además , la preparación de pedidos por zonas permite dividir el almacén en distintas secciones (zonas) y asignar empleados a cada una. Estos empleados procesan únicamente los pedidos de los productos almacenados en su zona asignada. El pedido se transfiere a la siguiente sección, donde se recuperan los productos correspondientes. Este principio de paso de pedidos entre secciones resulta especialmente adecuado para empresas que gestionan mercancías con diferentes tasas de recuperación (altos y bajos volúmenes de recogida) y cuyo diseño o tamaño requiere sistemas de almacenamiento distintos. De este modo, los diferentes sistemas pueden configurarse de forma eficiente dentro de cada zona.
La combinación de las dos estrategias anteriores se denomina preparación de pedidos en paralelo. En este método, los pedidos individuales se procesan simultáneamente en todas las zonas y se envían a una estación central donde se consolidan y preparan para su envío. Debido a su compleja estructura, este enfoque es especialmente adecuado para empresas que gestionan grandes volúmenes de pedidos diariamente y mantienen un inventario completo que requiere diversos sistemas y zonas de almacenamiento.
6. Implementación de una solución de software integral
Solo cuando todos los sistemas están interconectados de tal forma que se comunican fluidamente entre sí y se puede acceder a ellos de forma centralizada, se pueden mapear de forma transparente y controlar de manera eficaz los procesos en el almacén.
Nada impide entonces una gestión exitosa y productiva del almacén.
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