En 6 pasos para un almacenamiento eficiente: cómo las empresas pueden gestionar mejor sus inventarios
Publicado el: 20 de mayo de 2016 / Actualización desde: 24 de noviembre de 2018 - Autor: Konrad Wolfenstein
A medida que el comercio continúa creciendo, aumenta la demanda de las empresas de capacidad moderna para almacenar sus productos. Al mismo tiempo, aumentan las exigencias a los sistemas de almacenamiento, ya que el procesamiento eficiente de los pedidos entrantes se ha convertido en un factor competitivo crucial para los proveedores.
Ésta es también un área en la que todavía existe un enorme potencial en lo que respecta al aumento de la productividad. Según los estudios, el proceso de preparación de pedidos por sí solo es responsable de hasta el 55% de los costes totales de almacenamiento. La razón principal de esto es el tiempo que los empleados dedican a localizar los artículos almacenados y llevarlos a la estación de recolección. Son estas rutas de transporte las que consumen casi dos tercios del tiempo de trabajo total de los trabajadores del almacén.
No es de extrañar que las empresas estén intentando minimizar este esfuerzo.
Esta guía de 6 pasos tiene como objetivo ayudar a las empresas a cuestionar sus procesos internos en el almacén con respecto al potencial sin explotar:
- Clasificación del inventario
- Asignar inventario a las soluciones de almacenamiento en estanterías adecuadas
- Automatización de procesos
- Identificación del lugar óptimo de almacenamiento de la mercancía.
- Optimización de los procesos de preparación de pedidos.
- Implementación de una solución de software integral
1. Clasificación del inventario
La forma exacta en que se debe dividir el inventario depende de varios factores. Las principales características son el tamaño y peso de la mercancía almacenada así como su frecuencia de recuperación. Resulta especialmente eficaz TODOS los productos almacenados y no sólo concentrarse los artículos de rápido movimiento La regla 80/20, que a menudo utilizan las empresas como criterio, según la cual el 20% de los productos representa el 80% de las ventas, se queda corta en este caso. Esto significaría que, por el contrario, la empresa no tendría en cuenta el 80% de la mercancía (y, por tanto, una gran parte del espacio total de almacenamiento) en el proceso de optimización. Precisamente las mercancías que se solicitan menos o raramente son las que provocan que los trabajadores del almacén recorran distancias especialmente largas y, por lo tanto, generan costes debido a que sus lugares de almacenamiento están alejados de los puestos de preparación de pedidos. Por tanto, es aconsejable que la empresa encuentre una solución de almacenamiento completa para todos los bienes existentes.
2. Asigne el inventario a las soluciones de almacenamiento en estanterías adecuadas.
Los fabricantes de instalaciones de almacenamiento de materiales ofrecen diversas soluciones, algunas de las cuales difieren considerablemente entre sí en cuanto a sus opciones pero también en cuanto a los costes de inversión; Hay desde sencillas estanterías para palés y estanterías accionadas manualmente hasta carruseles horizontales y elevadores de almacenamiento verticales técnicamente sofisticados y completamente automatizados.
Ahora cada empresa se enfrenta a la tarea de identificar el sistema de estanterías adecuado para cada grupo de productos.
En general, se puede decir que muchas empresas (especialmente en el sector del comercio electrónico) han establecido el uso de estanterías para palets para los productos que utilizan con mayor frecuencia. Sin embargo, cabe destacar que este tipo de almacenamiento requiere mucho espacio. Si se desea acceder rápidamente a una gran cantidad de productos y el espacio de almacenamiento es limitado, los almacenes carrusel o de estanterías altas son ideales, ya que gracias a su diseño muy denso pueden acomodar una gran cantidad de mercancías en un espacio reducido y entregarlas directamente a la persona
3. Automatización de procesos
- Menos espacio necesario gracias al uso de almacenes de gran altura que aprovechan de forma óptima las alturas de los techos existentes
- Mayor precisión de recogida de hasta el 99,9%
- Mejores opciones de control y control a través del control de software
- Mejor gestión de inventario : la escasez y la escasez se identifican más rápidamente
- Mayor ergonomía en el puesto de trabajo ya que la mercancía se transporta directamente a los trabajadores del almacén. Se eliminan los frecuentes movimientos de elevación y flexión.
4. Identificación del lugar óptimo de almacenamiento de la mercancía.
Cuanto mejor se almacenen los distintos productos, más eficaz será su retirada. Además, mediante una inteligente división de la mercancía se pueden minimizar el espacio de almacenamiento necesario y las distancias a recorrer. Además, se realizarán mejoras en cuanto a
- Horarios de llamadas
- Precisión de selección
- Flujos de trabajo
- Tiempos de búsqueda
logrado. Sin embargo, para encontrar la posición óptima de cada producto individual en el almacén, además de las características específicas de la mercancía (tamaño, peso, etc.), se requieren una serie de datos adicionales:
- frecuencia de sondeo
- Número de unidades recuperadas cada vez
- Número de unidades a almacenar
- requisitos de almacenamiento específicos del producto
- tasa de rotación
A partir de los datos obtenidos, el software de gestión de almacenes asigna la mercancía a su ubicación óptima.
5. Optimización de los procesos de preparación de pedidos
Ahora que la mercancía ha sido clasificada y asignada a los sistemas de almacenamiento adecuados, es hora de optimizar el proceso de preparación de pedidos. Esto es de gran interés especialmente para el sector del comercio electrónico, ya que los productos se seleccionan miles de veces al día e incluso las pequeñas mejoras pueden tener un impacto notable.
Crear pedidos colectivos ( batch picks ) es una buena forma de hacer más eficientes los procesos. Especialmente para mercancías que se solicitan con menos frecuencia, recogerlas de una sola vez es una excelente manera de ahorrar tiempo, ya que el trabajador del almacén puede procesar varios pedidos en una sola ruta.
Además, la denominada selección por zonas permite dividir el área de almacenamiento en diferentes secciones (zonas) y asignarles empleados individuales. Allí procesan los pedidos individuales sólo para aquellos productos que están almacenados en la zona que les ha sido asignada. A continuación, el pedido pasa a la siguiente sección, de donde se retiran las mercancías correspondientes. Este principio de pasar los pedidos a través de las distintas secciones es especialmente adecuado para empresas que tienen mercancías con diferentes tasas de recuperación (números de recogida altos y bajos) y que tienen diferentes requisitos para los sistemas de almacenamiento debido a su diseño o tamaño. De esta manera, los distintos sistemas se pueden configurar de manera eficiente en zonas individuales.
La combinación de las dos estrategias principales es la selección paralela . Aquí los pedidos individuales se procesan en paralelo en todas las zonas y se envían a una estación central, donde se agrupan y preparan para su envío. Debido a su compleja estructura, este enfoque es principalmente adecuado para empresas que operan diariamente con grandes volúmenes de pedidos a procesar y un inventario completo que requiere varios sistemas y zonas de almacenamiento.
6. Implementación de una solución de software integral
Sólo si todos los sistemas están conectados entre sí de tal manera que se comuniquen sin problemas entre sí y se pueda acceder a ellos de forma centralizada, se podrán mapear de forma transparente y controlar eficazmente los procesos del almacén.
Nada se interpone en el camino de una gestión de almacén exitosa y productiva.
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