¿Busca una estrategia para su almacén? Aquí tiene 10 señales de un almacén ineficiente y qué puede hacer al respecto

Una intralogística moderna y eficiente tiene un impacto significativo en la productividad de empresas de cualquier sector y tamaño. Sin embargo, incluso hoy en día, muchas empresas aún recurren a la práctica, con décadas de antigüedad, de almacenar mercancías en almacenes de estanterías convencionales. Sin embargo, este mismo método puede obstaculizar los procesos intralogísticos.

Los siguientes 10 indicadores permiten evaluar fácilmente la necesidad de reorientar la estrategia intralogística. Cuantos más puntos se apliquen a la estructura y los procesos de su almacén, más cerca estará de considerar la transición a un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación.

1. Almacenamiento y recuperación constante de mercancías en el inventario

Cuanto mayor sea la proporción de artículos solicitados con frecuencia (artículos A, artículos de rápido movimiento) en el almacén, mayor será el tiempo de espera hasta que las mercancías puedan estar disponibles desde el almacenamiento en estanterías estáticas.

Solución: El uso de soluciones de almacenamiento dinámico con altas tasas de procesamiento. Estas incluyen, por ejemplo, almacenes automatizados de piezas pequeñas (AS/RS). Los almacenes automatizados de piezas pequeñas procesan varios cientos de artículos por hora y pueden ayudar a gestionar de manera eficiente grandes volúmenes de pedidos durante el almacenamiento y la recuperación.

2. Grandes distancias de caminata en un campamento extenso

Durante sus recorridos por un almacén convencional, los empleados recorren muchos kilómetros para llegar a los artículos que deben recoger y a la estación central de picking. Estos trayectos son extenuantes y pueden ocupar hasta dos tercios de su tiempo de trabajo.

Solución: Se pueden instalar dispositivos compactos que permiten un almacenamiento de alta densidad en espacios reducidos. Los artículos recuperados se entregan directamente a los operarios en sus puestos de trabajo, siguiendo el principio de mercancía a persona. De esta forma, por ejemplo, los elevadores verticales reducen al mínimo las distancias que recorre el personal.

3. Largos tiempos de búsqueda

Cuando el preparador de pedidos llega al estante que contiene el artículo a recoger, se dedica más tiempo a buscar el compartimento o contenedor donde se encuentra la mercancía. A esto se suma el tiempo necesario para revisar y retirar el/los artículo(s). Este proceso puede tardar varios minutos por recogida.

Solución: Los modernos equipos de almacén facilitan la preparación de pedidos mediante sistemas de selección por luz o por visualización. Estas herramientas permiten a los empleados identificar los artículos que deben recoger de forma inmediata y precisa mediante señales visuales de lámparas LED o punteros láser. Los escáneres de código de barras instalados permanentemente también contribuyen a una recuperación más rápida de los artículos y, por lo tanto, a una reducción de los tiempos de búsqueda.

4. Baja precisión de las púas

Desde el recorrido hasta el compartimento correcto y la comparación visual con la lista de picking, pasando por la comprobación del artículo a recoger, hasta la confirmación manual en la lista de picking: a lo largo de todo el proceso de picking en el almacén , existen muchos peligros para que el operario de picking cometa errores.

Solución: Todos los riesgos mencionados se eliminan con sistemas de recuperación automatizadoscontrolados por un sofisticado software de gestión de almacenes. Estos programas solo proporcionan los artículos necesarios en la zona de preparación de pedidos, donde los operarios cuentan además con el apoyo de sistemas ópticos (véase el punto 3). Como resultado, los sistemas alcanzan ahora una precisión cercana al cien por cien.

5. Baja tasa de rendimiento

Al recoger artículos manualmente del almacén, los preparadores de pedidos suelen recoger solo un artículo por viaje, lo que implica mayores distancias y pérdida de tiempo. Como resultado, a veces los empleados solo pueden procesar 50 artículos por hora.

Solución: Las soluciones modernas, como el sistema automatizado Miniload (véase el punto 1 en Almacenamiento automatizado de piezas pequeñas), permiten hasta 250 ciclos dobles (almacenamiento y recuperación) por estación de preparación de pedidos por hora. La productividad puede incrementarse significativamente mediante la fusión de pedidos controlada por software (lo que se conoce como preparación de pedidos por lotes o multipedido). La instalación de un puerto de preparación adicional en la unidad de almacenamiento reduce aún más los tiempos de espera del personal y, por lo tanto, aumenta aún más la velocidad de preparación de pedidos.

6. Artículos dañados

Ya sea en un estante o en un compartimento separado, los productos almacenados en estanterías son susceptibles a la suciedad y el polvo. Esto se agrava por los daños causados ​​por un almacenamiento o una retirada inadecuados. Todo esto reduce el valor y la vida útil de los productos almacenados. En algunos casos, quedan inutilizables para su posterior venta o procesamiento.

Solución: En los sistemas de almacenamiento vertical o de carrusel, los artículos se almacenan en un sistema cerrado. Esto permite una protección integral contra el polvo y la suciedad. Además, el almacenamiento y la recuperación automatizados protegen la mercancía contra una manipulación incorrecta, ya que el personal solo la recibe en la estación de preparación de pedidos. De este modo, se reducen al mínimo los errores derivados de una manipulación inadecuada.

Al elegir entre estrategias de almacenamiento como LIFO o FIFO, se puede controlar el tiempo de permanencia de los artículos en el almacén según se desee. De esta forma, se evitan daños causados ​​por tiempos de almacenamiento excesivamente largos.

7. Artículos faltantes

En almacenes grandes y diáfanos, es frecuente que se pierdan artículos, principalmente debido a errores de almacenamiento. Dado el espacio inmenso e inmanejable, localizar la mercancía faltante se convierte en un gran reto para los profesionales de la intralogística.

Solución: El software de gestión de almacenes para sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación se integra perfectamente con los sistemas WMS o ERP de la empresa. Esto permite un seguimiento preciso de las mercancías en todo el almacén y facilita la determinación de la ubicación actual de un artículo o su último registro. De esta forma, el software garantiza una monitorización continua del inventario en tiempo real, lo que reduce significativamente el riesgo de pérdidas.

8. Daños causados ​​por robo

En los almacenes con estanterías, las mercancías están insuficientemente protegidas contra el robo, lo que aumenta la probabilidad de pérdidas ilegales de artículos.

Solución: A diferencia de los sistemas de almacenamiento en estanterías abiertas, el sistema cerrado de elevadores de almacenamiento protege la mercancía del acceso no autorizado durante su almacenamiento. Opcionalmente, el equipo puede equiparse con acceso personalizado en la estación de preparación de pedidos, protegido mediante código o tarjeta con chip. Se registran las retiradas de artículos, lo que permite comprobar en cualquier momento quién solicitó un artículo que pudiera faltar. Se impide por completo la retirada de artículos a usuarios sin la autorización necesaria. De este modo, la mercancía queda doblemente protegida contra el robo.

9. Desperdicio de espacio de almacenamiento

Los sistemas de almacenamiento en estanterías convencionales no solo requieren una cantidad de espacio extremadamente grande, sino que también suelen desperdiciar un espacio valioso, por ejemplo, entre el estante superior y el techo del edificio.

Solución: Las soluciones de almacenamiento modernas se caracterizan por su diseño compacto y alta densidad de almacenamiento. Dentro de las unidades, la altura de los estantes se puede ajustar individualmente según los productos almacenados, minimizando así el consumo de volumen. El control por software garantiza que los productos se almacenen en la ubicación óptima para aprovechar al máximo el espacio disponible. Esto se traduce en un mínimo desperdicio de espacio en comparación con los sistemas de almacenamiento en estanterías tradicionales.

Además, los dispositivos se pueden adaptar individualmente a la altura de los edificios, lo que optimiza aún más el uso del espacio disponible. De esta forma, ahorros de hasta el 66 % (para carruseles horizontales), el 75 % (para sistemas de almacenamiento con carruseles verticales) o incluso el 85 % (para elevadores de almacenamiento verticales) en comparación con los sistemas de almacenamiento en estanterías.

10. Falta de ergonomía en el lugar de trabajo

Los preparadores de pedidos que trabajan en almacenes de gran altura tienen que agacharse o estirarse constantemente para recoger mercancías, a veces pesadas. Esto les impone una tensión excesiva en los brazos, y sus piernas y pies también sufren las largas distancias que recorren en el almacén. Con el tiempo, esto provoca tensión en todo el sistema muscular. Las consecuencias de esta tensión excesiva incluyen desgaste o incluso lesiones, lo que se traduce en un aumento de las bajas laborales.

Solución: Dispositivos que entregan los productos solicitados al personal en una estación de recogida ergonómica, siguiendo el principio de "producto a persona". En lugar de caminar largas distancias, los empleados recogen los artículos a una altura ergonómicamente óptima, aproximadamente a la altura de la cadera, dentro de la denominada "zona dorada". Se elimina la necesidad de agacharse o estirarse, y no se fuerzan brazos ni piernas. Los empleados gozan de mejor salud y son más productivos.

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