Se busca una estrategia de almacén: 10 señales de un almacén ineficiente y qué se puede hacer al respecto

Publicado el: 15 de marzo de 2021 / Actualización desde: 15 de marzo de 2021 - Autor: Konrad Wolfenstein

La intralogística moderna y que funciona sin problemas tiene un gran impacto en la productividad de empresas de cualquier sector y tamaño. Sin embargo, hoy en día las empresas suelen recurrir al almacenamiento de mercancías en almacenes de estanterías convencionales, algo que se practica desde hace décadas. Pero es precisamente este método el que puede obstaculizar los procesos intralogísticos.

Esto se puede comprobar fácilmente con la ayuda de los siguientes 10 signos con vistas a reorientar la estrategia intralogística. Cuantos más puntos se apliquen a la estructura y los procesos de su propio almacén, más cerca estará de considerar cambiar a un sistema de almacenamiento y recuperación automatizado.

1. Almacenamiento y retiro constante de inventario.

Cuanto mayor sea la proporción de artículos solicitados con frecuencia (artículos A, artículos de movimiento rápido) en el almacén, mayor será el tiempo de espera hasta que los productos puedan estar disponibles en los almacenes estándar estáticos.

Solución: El uso de soluciones de almacenamiento dinámico con altas tasas de suministro. Estos incluyen, por ejemplo, AKL (almacén automático de piezas pequeñas) . Los almacenes automáticos de piezas pequeñas manejan varios cientos de artículos por hora y pueden ayudar a gestionar eficientemente grandes volúmenes de pedidos durante el almacenamiento y la recuperación.

2. Rutas extensas en un campamento espacioso

Durante sus recorridos por un almacén convencional, los empleados recorren muchos kilómetros para llegar a los artículos a recoger y a la estación central de recogida. Formas que cuestan energía y consumen hasta dos tercios del tiempo de trabajo.

Solución: Se pueden instalar dispositivos de dimensiones compactas que permitan un almacenamiento de alta densidad en un espacio reducido. Para ello, los artículos recogidos se ponen a disposición de los recolectores directamente en el lugar de trabajo según el principio de entrega de mercancías a la persona. De este modo, por ejemplo, los ascensores de almacenamiento reducen al mínimo la distancia recorrida por el personal.

3. Largos tiempos de búsqueda

Cuando el preparador de pedidos llega al estante con el artículo a recoger, dedica más tiempo a buscar el compartimento o contenedor que contiene la mercancía. A esto se suma el tiempo que lleva revisar y retirar el(los) artículo(s). Un proceso que puede tardar varios minutos por elección.

Solución: Los equipos de almacén modernos admiten a los preparadores de pedidos con sistemas pick-by-light o pick-by-view . Estas ayudas permiten a los empleados identificar de forma inmediata y precisa los artículos que se van a recoger mediante señales ópticas de lámparas LED o punteros láser. Los lectores de códigos de barras instalados permanentemente también contribuyen a un descubrimiento más rápido y, por tanto, a minimizar los tiempos de búsqueda.

4. Baja precisión de las selecciones.

Empezando por el camino hasta el compartimento correcto y la comparación visual con la lista de recogida, comprobando el artículo a recoger y finalizando con la confirmación manual en la lista de recogida: existen muchos peligros para el preparador de pedidos almacén en estanterías Cometer errores en el picking.

Solución: Todas las fuentes de peligro mencionadas anteriormente se eliminan con soluciones de aprovisionamiento automatizadas controladas por un sofisticado software de gestión de almacenes. Estos programas siempre entregan los artículos necesarios sólo en el punto de recogida, donde los preparadores de pedidos también cuentan con ayudas visuales en su trabajo (ver punto 3). Esto significa que los dispositivos alcanzan ahora una precisión de casi el cien por cien.

5. Tasa de rendimiento débil

Cuando se retira manualmente del almacén de estanterías, el preparador de pedidos a menudo solo selecciona un artículo por recorrido, lo que genera rutas más largas y pérdida de tiempo. Esto significa que algunos empleados sólo pueden procesar 50 artículos por hora.

Solución: Las soluciones modernas, como un sistema miniload automatizado (ver punto 1 en almacén automático de piezas pequeñas), permiten gestionar hasta 250 ciclos dobles (almacenamiento y recuperación) por estación de preparación de pedidos y hora. La productividad también se puede aumentar notablemente mediante la consolidación de pedidos controlada por software (la llamada selección de pedidos múltiples o por lotes). Al instalar una abertura de extracción adicional en el dispositivo de almacenamiento, se pueden minimizar aún más los tiempos de espera del personal y aumentar aún más la tasa de recogida.

6. Artículos dañados

Ya sea en un tablero o en un compartimento separado; Los productos almacenados en los estantes son susceptibles a la contaminación y al polvo. Además, existen daños causados ​​por un almacenamiento o retirada inadecuados. Todo ello reduce el valor y la vida útil de la mercancía almacenada. En algunos casos, incluso quedan inutilizables para su posterior venta o procesamiento posterior.

Solución: En los montacargas verticales o en los almacenes tipo carrusel, los artículos se almacenan en un sistema cerrado. Esto permite una protección integral contra el polvo y la suciedad. Además, el almacenamiento y suministro automatizados protege la mercancía contra una manipulación inadecuada, ya que sólo la recibe el personal en la estación de preparación de pedidos. De este modo se reducen al mínimo los errores causados ​​por un manejo inadecuado.

Al elegir entre estrategias de almacenamiento como LIFO o FIFO, se puede controlar según se desee el tiempo que los artículos permanecen en el almacén. Por tanto, quedan excluidos los daños causados ​​por una estancia excesiva en el almacén.

7. Artículos faltantes

En los grandes almacenes abiertos, los artículos se pierden a menudo, principalmente debido a errores durante el almacenamiento. Encontrar los bienes faltantes se convierte en un gran desafío para la intralogística dada la inmanejable superficie.

Solución: El software de gestión de almacenes de los equipos de almacén automático está estrechamente vinculado a los sistemas WMS o ERP de la empresa. De esta manera se sigue con precisión el recorrido de la mercancía por el almacén. Esto facilita determinar dónde se encuentra actualmente un elemento o dónde se registró por última vez. De este modo, el software garantiza un seguimiento permanente del inventario en tiempo real, lo que reduce enormemente el riesgo de pérdida.

8. Daños causados ​​por robo

En los almacenes, las mercancías no están suficientemente protegidas contra el robo, lo que aumenta la probabilidad de que se pierdan ilegalmente.

Solución: A diferencia de los almacenes de estanterías abiertos, el sistema cerrado de elevadores de almacenamiento, etc., garantiza que las mercancías estén protegidas contra el acceso no autorizado durante el almacenamiento. Opcionalmente, los dispositivos pueden equiparse con un acceso personalizado a la estación de preparación de pedidos protegido mediante código o tarjeta con chip. Las bajas quedan registradas para que se pueda acreditar en cualquier momento quién reclamó el elemento que pudo haber desaparecido. Los usuarios que no tengan la autorización requerida no podrán eliminar los elementos por completo. De este modo, la mercancía está doblemente protegida contra el robo.

9. Desperdicio de espacio de almacenamiento

Los almacenes de estanterías convencionales no sólo requieren mucho espacio. Normalmente desperdician espacio valioso, por ejemplo entre el estante superior y el techo del edificio.

Solución: Las soluciones de almacenamiento modernas se caracterizan por su diseño compacto y su almacenamiento de alta densidad al mismo tiempo. El consumo de volumen dentro de los aparatos se puede minimizar de manera eficiente adaptando individualmente la altura de los estantes a los productos almacenados. Con la ayuda del control por software, la mercancía se almacena en el lugar donde ocupa de forma óptima el espacio disponible. En comparación con el almacenamiento en estanterías, apenas se desperdicia espacio.

Los dispositivos se pueden adaptar individualmente a la altura del edificio, lo que mejora aún más el uso del espacio disponible. se pueden conseguir ahorros de hasta el 66% (para carruseles horizontales), el 75% (almacenes con carrusel vertical) o incluso el 85% (elevadores de almacenamiento verticales)

10. Falta de ergonomía en el lugar de trabajo

Los preparadores de pedidos que trabajan en los almacenes de estanterías tienen que agacharse o estirarse constantemente para retirar las mercancías, a veces pesadas. Los brazos están sometidos a demasiada tensión y las piernas y los pies también sufren a largo plazo debido a las largas distancias en el campo. Con el tiempo, esto conduce a una sobrecarga de todo el sistema muscular del cuerpo humano. Las consecuencias de un estrés excesivo son signos de desgaste o incluso lesiones, lo que se refleja en un aumento de las enfermedades entre los empleados.

Solución: Dispositivos que entregan la mercancía recuperada al personal en una estación de preparación de pedidos diseñada ergonómicamente según el principio de mercancía a persona. En lugar de recorrer largas distancias, los empleados retiran los objetos a una altura ergonómicamente óptima, es decir, aproximadamente a la altura de la cintura en la llamada zona dorada. No es necesario doblar ni estirar el cuerpo, y los brazos y las piernas no están sobrecargados. Los empleados son más saludables y más productivos.

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