Jak Daifuku pomáhá tradiční japonské společnosti Komatsu přehodnotit své sklady: Transformace intralogistiky

Konec nočních směn: Jak Komatsu vyřešila desítky let starý logistický problém

Projekce místo papírování: Japonská odpověď na nedostatek kvalifikovaných pracovníků ve skladech

V japonském Točigi, asi 100 kilometrů severně od Tokia, v současné době probíhá transformace, která je příkladem celého globálního průmyslu. Tam, kde se dříve vysokozdvižné vozíky pohybovaly labyrintem roztroušených skladů a vychystávací pracovníci mohli začít pracovat až o půlnoci, je nyní na místě přesná automatizační technologie.

Závod Komatsu v Točigi je v rámci společnosti legendární: od roku 1968 zahrnuje celý životní cyklus stavebních strojů – od prvního náčrtu až po finální montáž. Minulá sláva však nechrání před neefektivitou. Struktury, které se vyvíjely po celá desetiletí, směsice malých budov a zastaralá dopravníková technologie přivedly závod do kritického bodu. Logistika se stala tak pomalou, že už nedokázala držet krok s výrobou; díly musely být dodávány uprostřed noci, aby se nenarušil denní provoz.

Tento článek osvětluje zásadní transformaci průmyslového brownfieldu. Ukazuje, jak společnost Komatsu ve spolupráci s lídrem v intralogistice, společností Daifuku, nejen modernizovala sklad, ale také ho znovuobjevila. Od vysokorychlostních kyvadlových vozidel, které drasticky snižují spotřebu energie, až po futuristické projekční systémy, které osvětlují cíl přímo na regál pro skladníky, zde použité technologie jsou více než jen trik. Jsou ekonomickou odpovědí na rostoucí náklady na pracovní sílu, demografické změny v Japonsku a neúnavnou potřebu snížit míru chyb v dodavatelském řetězci na nulu. Zjistěte, proč se výrobce rypadel náhle stal průkopníkem továrny budoucnosti a jaký je strategický význam této investice pro globální konkurenceschopnost.

Souvisí s tím:

• Daifuku: Nové řešení pro distribuci dílů zlepšuje efektivitu a bezpečnost vychystávání

Proč se výrobce bagrů stává zkušební laboratoří pro továrnu budoucnosti

Závod v Točigi, který se nachází asi 100 kilometrů severně od Tokia, je v rámci skupiny Komatsu unikátní. Od svého založení v roce 1968 je jediným japonským závodem, který pokrývá celý cyklus od vývoje až po sériovou výrobu malých stavebních strojů a vysokozdvižných vozíků. Na celkové ploše 214 000 metrů čtverečních, včetně téměř 72 000 metrů čtverečních zastavěné plochy, provozuje Komatsu výrobní závod pro výrobu více produktů a smíšených produktů, který je navržen s ohledem na flexibilitu a zároveň zachování vysoké kvality. To, že se právě toto místo stalo místem hluboké intralogistické transformace, není náhoda. Je to výsledek desetiletí rostoucího ekonomického tlaku a strategického rozhodnutí s dopady daleko za hranicemi skladu.

Komatsu je druhým největším výrobcem stavebních a těžebních strojů na světě s tržbami ve výši 54,5 miliardy dolarů ve fiskálním roce 2024 a odhadovaným globálním tržním podílem 11 procent. Společnost provozuje více než 60 závodů po celém světě a uplatňuje strategii distribuované výroby, která se méně zaměřuje na centralizaci a více na regionální odolnost. Zejména v Japonsku, kde jsou vysoké náklady na pracovní sílu, akutní nedostatek pracovních sil a obzvláště přísné požadavky na efektivitu výroby, se však modernizace interní logistiky stala otázkou přežití.

Strategické dědictví zavedené tovární struktury

Hlavní problém, kterému společnost Komatsu čelila v Točigi, je klasickým příkladem rozvoje průmyslových brownfieldů. Po celá desetiletí byly výrobní závody ve skupině Komatsu konsolidovány a přemístěny, ale podpůrné procesy, zejména logistika, skladování a vychystávání objednávek, zůstávaly rozptýleny v mozaice malých budov. Tato organicky vyrostlá struktura sice v prvních letech mohla být funkční, ale s rostoucí rozmanitostí produktů a rostoucím tlakem na náklady se stala překážkou.

Neefektivnost nebyla abstraktní, ale velmi konkrétně měřitelná. Stávající sklad pro výrobní díly používal automatizovaný skladovací systém od externího dodavatele, jehož propustnost byla tak nízká, že jej bylo možné použít pouze k příjmu a skladování zboží během dne. Samotný proces vychystávání a vyzvedávání musel být přesunut na noční směnu a začínal až kolem půlnoci. To znamenalo nejen zvýšené náklady na přesčasy, ale také systematické oddělení skladových operací a montáže. Díly potřebné na montážní lince během dne musely být dodávány v dostatečném množství předem, což vedlo k nadměrným zásobám, zvýšené manipulaci a bezpečnostnímu polštáři souvisejícímu s procesem, který vázal kapitál a obsazený prostor.

Když stárnoucí konstrukce budovy a neustále klesající efektivita dosáhly v roce 2014 kritické úrovně, zahájil závod komplexní reformu svých provozních procesů. První a možná nejdůležitější krok byl strukturální povahy: distribuční budova, která se rozkládala po celém areálu, byla uzavřena a sklad dílů byl integrován do rozšířené montážní budovy. Tento konsolidační krok vytvořil fyzický předpoklad pro vše ostatní, protože pouze prostorovým propojením skladování a montáže bylo možné skutečně synchronizovat toky materiálu.

Technologie multi-shuttle jako první páka automatizace

V roce 2018 si společnost vybrala Daifuku, předního světového dodavatele automatizovaných systémů pro manipulaci s materiálem, s předpokládaným obratem přibližně 550 miliard jenů (přibližně 3,7 miliardy dolarů) ve fiskálním roce 2024 a trvale se řadí mezi dva nejlepší globální systémové integrátory v sektoru manipulace s materiálem. Jako první krok automatizační strategie byl instalován systém Shuttle Rack M od společnosti Daifuku, systém pro skladování malých dílů na bázi kyvadlové dopravy.

Systém skladuje přibližně 6 600 malých a středních dílů a umožňuje vychystávání na pevných místech, což podle společnosti Komatsu výrazně zlepšuje efektivitu práce. Technické vlastnosti systému zdůrazňují jeho vhodnost pro požadavky výroby smíšených produktů. Každá úroveň systému Shuttle Rack M má vlastní lehké přepravní vozidlo, které pracuje rychlostí přesahující 200 metrů za minutu. Díky těmto lehkým vozidlům systém spotřebovává přibližně o 60 procent méně energie na cyklus než konvenční skladovací a vychystávací stroje. Flexibilní systém správy skladovacích míst automaticky přizpůsobuje skladovací polohu velikosti skladovaných nosičů nákladu, což umožňuje kompaktní skladování různých typů kontejnerů, kartonů a tácků.

Rozhodující průlom však nespočíval ani tak v hustotě skladování, jako spíše v propustnosti. Dříve používaný externí dopravníkový systém měl tak nízkou míru obratu, že se stal úzkým hrdlem celého závodu. Zavedení kyvadlového regálu M toto úzké hrdlo odstranilo a poprvé umožnilo synchronizované denní operace pro skladování a vyskladňování. Okamžitým výsledkem bylo výrazné snížení požadovaných přesčasů.

Vychystávání objednávek na základě projekcí jako další evoluční fáze

Dva roky po instalaci kyvadlové dopravy následoval v roce 2020 technologický pokrok, který byl v Japonsku považován za první: zavedení systému skladování malých dílů (Mini Load AS/RS) s projekční technologií vychystávání pro vychystávání z regálů. Tato technologie využívá projekční technologii k promítání informací o vychystávání přímo na místa vychystávání, což je metoda, která poskytuje komplexnější informace než běžné digitální displeje.

Systém skladuje 1 500 různých dílů, které musí být trvale skladem. 240 vychystávacích míst je rozmístěno ve dvanácti vychystávacích oblastech podél regálů automatizovaného skladu. Promítané informace zahrnují nejen množství k vychystávání, ale také místo určení, model stroje a číslo dílu. Každé místo je vybaveno senzorem, který upozorní na chybu při vychystávání pomocí červeného světelného signálu a zvukového alarmu.

Ekonomický význam této technologie je zřejmý, když vezmeme v úvahu náklady na chyby při vychystávání. Mezioborová studie společnosti Intermec, která oslovila 250 manažerů dodavatelského řetězce v Německu, Francii, USA a Velké Británii, odhalila, že jediná chyba při vychystávání stojí v průměru kolem 17 EUR a že distribuční centra kvůli těmto chybám ztrácejí v průměru více než 290 000 EUR ročně. 52 procent dotázaných společností uvedlo míru přesnosti nižší než 97 procent, což se v prostředí s vysokou propustností promítá do tisíců nesprávných vychystávání ročně. Průměrná chybovost u konvenčního vychystávání založeného na papírových dokumentech je kolem 0,3 procenta. Systémy technické pomoci, jako je vychystávání pomocí světla nebo hlasu, tuto míru výrazně snižují. Vychystávání založené na projekci jde ještě o krok dál tím, že kombinuje kontextově podmíněné vizuální informace s detekcí chyb na základě senzorů.

Trh s technologií pro vychystávání objednávek založenou na projekci byl v roce 2024 oceněn na 1,2 miliardy dolarů a předpokládá se, že do roku 2033 vzroste na 4,9 miliardy dolarů, což představuje složenou roční míru růstu (CAGR) 16,8 procenta. Tento růst je poháněn rostoucí integrací rozšířené reality, systémů vidění a technologií pick-to-light do skladových procesů, přičemž mezi klíčové zákazníky patří výrobní a automobilový průmysl, spolu s elektronickým obchodem a farmaceutickým průmyslem.

Bezpečnostní architektura jako ekonomický faktor

Jedním z aspektů, které jsou v diskusích o automatizaci skladů často podceňovány, je bezpečnostní infrastruktura. V závodě Komatsu jsou instalovány zónové a plošné senzory, které brání stohovacím jeřábům v ukládání nebo vyzvedávání nákladu, dokud jsou v dané oblasti přítomni zaměstnanci. Nejde jen o dodržování předpisů, ale má to i hmatatelné ekonomické důsledky. Pracovní úrazy v intralogistice způsobují přímé náklady v podobě prostojů, pojistných plnění a soudních řízení, ale i nepřímé náklady v podobě přerušení výroby a poškození pověsti. V prostředí, kde automatizované systémy skladování a vyzvedávání a vychystávací pracovníci pracují ve stejném prostoru, je investice do bezpečnostní technologie založené na senzorech pojištěním proti přerušení provozu a klíčovým prvkem pro přijetí technologie zaměstnanci.

Skutečnost, že Daifuku dokázala koordinovat celý proces od plánování až po instalaci v závodě Komatsu, byla vedením závodu uvedena jako rozhodující výhoda. V praxi to znamenalo, že rozhraní mezi skladovou technologií, dopravníkovou technologií, projekční technologií a bezpečnostními senzory pocházela z jednoho zdroje, což minimalizovalo implementační rizika a urychlilo uvedení do provozu.

Pozice společnosti Daifuku na trhu a dynamika konsolidace v odvětví

Rozhodnutí zvolit Daifuku je nutné chápat také v kontextu tržní dynamiky v oblasti automatizovaných skladovacích a vyhledávacích systémů (AS/RS). Globální trh AS/RS byl v roce 2025 odhadován na přibližně 9,9 miliardy dolarů a do roku 2035 by měl vzrůst na 21,3 miliardy dolarů. Jiné odhady uvádějí, že trh dosáhne 18 miliard dolarů již v roce 2025 s ročním tempem růstu přes 11 procent. Rozsah odhadů ilustruje různé definice trhu, ale bez ohledu na metodologii všechny ukazují na dvouciferný růst.

Společnost Daifuku se na tomto trhu trvale umisťuje na prvním nebo druhém místě mezi globálními systémovými integrátory, měřeno tržbami ze systémů pro manipulaci s materiálem. Tržby ve fiskálním roce 2024 činily přibližně 550 miliard jenů, přičemž provozní zisk byl revidován směrem nahoru na 64 miliard jenů. Mezi faktory růstu patřily intralogistické systémy, technologie čistých prostor pro výrobu polovodičů a letištní systémy. Díky akvizici společnosti Wynright v roce 2012 a rozšíření svých severoamerických kapacit se Daifuku transformovala z japonské inženýrské firmy na globální intralogistickou skupinu působící ve více než 50 zemích.

V automobilovém sektoru, který je pro Komatsu jako výrobce vysokozdvižných vozíků a stavebních strojů přímým referenčním odvětvím, vzroste specifický trh ASRS z 1,34 miliardy dolarů v roce 2025 na 1,97 miliardy dolarů v roce 2030, a to díky složitějším dodavatelským řetězcům, rostoucí rozmanitosti produktů a požadavkům elektromobility na sledovatelnost a přesné dodání.

Vlna modernizace průmyslu v Japonsku a kontext nedostatku pracovních sil

Iniciativa automatizace ve společnosti Komatsu Tochigi je součástí široké vlny modernizace v japonském výrobním průmyslu. Japonský trh s inteligentními továrnami byl v roce 2025 odhadován na 4,2 miliardy dolarů a do roku 2034 by měl vzrůst na 9,2 miliardy dolarů, což představuje roční tempo růstu něco málo přes devět procent. Investiční motivy jsou mnohostranné: rozšíření výrobní kapacity (38,2 procenta), zvýšení efektivity a snížení nákladů na pracovní sílu (31,7 procenta), vývoj nových produktů a technologií (28,4 procenta), plnění environmentálních požadavků (24,6 procenta) a digitalizace (22,8 procenta).

Demografický tlak v Japonsku dodává těmto číslům zvláštní naléhavost. V ekonomice s klesající populací v produktivním věku není automatizace opakujících se a fyzicky náročných úkolů při vychystávání objednávek jen otázkou efektivity, ale nutností pro udržení výrobní kapacity. Společnost Komatsu tento poznatek systematicky implementovala a plánuje dále rozvíjet integraci automatizovaných skladovacích systémů, autonomních mobilních robotů a systémů bezobslužné dopravy s daty pro plánování výroby, aby dosáhla dodávek dílů na montážní linky řízených poptávkou.

Ekonomická aritmetika automatizace skladů

Investice do automatizovaných skladovacích systémů takového rozsahu, jaké implementuje společnost Komatsu, se obvykle pohybují od jednoho do 30 milionů dolarů s dobou návratnosti 24 až 60 měsíců. V praxi se u projektů odpovídající velikosti očekává doba návratnosti od dvou do pěti let, přičemž mnoho z nich dosáhne amortizace do tří let. Výhody z hlediska nákladů pramení z několika zdrojů: snížení nákladů na práci na vychystávání z typických 0,60 € na 0,24 €, snížení nákladů na chyby, úspora skladového prostoru díky kompaktnímu skladování a snížení přesčasů.

Pro společnost Komatsu lze konkrétní úspory odvodit ze známých faktů. Zrušení povinného nočního vychystávání objednávek mělo podstatně snížit náklady na přesčasy. Snížení chyb díky prognózovanému vychystávání objednávek eliminuje přepracování, vrácení zboží a prostoje ve výrobě. Konsolidace logistických prostor do montážní haly zkracuje interní přepravní trasy a související cestovní doby. A vyšší hustota skladování shuttle racků M uvolňuje dříve obsazený prostor budovy pro využití s ​​přidanou hodnotou.

Devadesát procent manažerů skladů a distribuce, kteří se zúčastnili studie Intermec, souhlasilo s tím, že investice do nových technologií vedou k úspoře času a zvýšení produktivity. Šedesát procent souhlasilo s tím, že i zkrácení jednotlivých pracovních kroků o pouhých několik sekund může vést k významným úsporám času a nákladů. V prostředí, jako je Točigi, kde se denně provádějí tisíce odběrů pro výrobu více produktů, se takové úspory času sčítají a vedou k měřitelnému zvýšení produktivity.

Od individuálního projektu k systémové transformaci

Společnost Komatsu Tochigi implementovala v několika fázích mezi lety 2014 a 2020 více než jen zavedení nové skladové technologie. Jde o systémovou reorganizaci materiálového toku, která integruje strukturu budovy, skladovou technologii, poskytování informací a bezpečnostní architekturu. Fázový přístup – nejprve strukturální konsolidace, poté kyvadlový systém pro vysokou propustnost a následně projekčně orientované vychystávání pro přesnou distribuci – demonstruje promyšlený proces, který minimalizuje investiční rizika a umožňuje učení se mezi fázemi.

Společnost Komatsu od té doby rozšířila tento přístup i na další lokality. V roce 2025 společnost poprvé zavedla intermodální železniční dopravu s využitím speciálně vyvinutých 20stopých kontejnerů, které umožňují užitečné zatížení až deset tun, čímž překonala předchozí pětitunový limit. Spolu se společnostmi JR Freight a Nippon Express to usnadňuje přechod dálkové dopravy ze silnice na železnici. Tato iniciativa ukazuje, že optimalizace interní logistiky je jen jednou ze součástí širší transformace dodavatelského řetězce.

Co se může průmysl naučit z modelu Komatsu

Případová studie Tochigi přináší několik poznatků, které jdou nad rámec konkrétního případu. Zaprvé ukazuje, že největší zisky z efektivity nevznikají z jednotlivých technologií, ale z integrace různých systémů. Souhra kyvadlového skladování, stohovacích jeřábů, projekční technologie a senzorů generuje výhody, které přesahují součet jejich jednotlivých složek. Zadruhé ukazuje hodnotu postupného přístupu v prostředí brownfieldů, kde kompletní redesign není možný. Zatřetí zdůrazňuje důležitost jediného systémového integrátora, který přebírá celkovou odpovědnost a minimalizuje rizika rozhraní.

Globální trh s automatizovanými skladovacími a vychystávacími systémy roste tempem, které naznačuje dlouhodobý, nikoli cyklický strukturální posun. Kombinace rostoucích nákladů na pracovní sílu, rostoucí rozmanitosti produktů, vyšších požadavků na kvalitu a tlaku na prostorovou efektivitu pohání poptávku napříč odvětvími. Pro výrobní průmysl, kde bylo vychystávání objednávek často považováno za druhořadý proces, se intralogistika stále více stává rozhodujícím konkurenčním faktorem. Společnost Komatsu tento poznatek proměnila v konkrétní investice dříve než mnoho konkurentů, čímž nejen zvýšila efektivitu jednoho závodu, ale také stanovila měřítko pro modernizaci logistiky průmyslové výroby, která si zaslouží pozornost daleko za hranicemi Japonska.

☑️ Naším obchodním jazykem je angličtina nebo němčina

☑️ NOVINKA: Korespondence ve vašem rodném jazyce!

Konrad Wolfenstein

Já a můj tým jsme rádi, že vám můžeme být k dispozici jako váš osobní poradce.

Můžete mě kontaktovat vyplněním kontaktního formuláře zde nebo jednoduše zavolat na číslo +49 89 89 674 804 ( Mnichov) . Moje e-mailová adresa je: [email protected]

Těším se na náš společný projekt.

☑️ Podpora malých a středních podniků v oblasti strategie, poradenství, plánování a implementace

☑️ Vytvoření nebo restrukturalizace digitální strategie a digitalizace

☑️ Rozšíření a optimalizace mezinárodních prodejních procesů

☑️ Globální a digitální B2B obchodní platformy

☑️ Průkopnický rozvoj podnikání / Marketing / PR / Veletrhy

Naše globální odborné znalosti v oblasti rozvoje podnikání, prodeje a marketingu v oboru a ekonomice - Obrázek: Xpert.Digital

Oblasti zájmu v průmyslu: B2B, digitalizace (od AI po XR), strojírenství, logistika, obnovitelné zdroje energie a průmysl

Více informací zde:

• Centrum pro expertní podnikání

Tematické centrum nabízející poznatky a odborné znalosti:

• Znalostní platforma zahrnující globální a regionální ekonomiky, inovace a trendy specifické pro dané odvětví
• Soubor analýz, poznatků a podkladových informací z našich klíčových oblastí zaměření
• Místo pro odborné znalosti a informace o aktuálním vývoji v oblasti podnikání a technologií
• Centrum pro firmy hledající informace o trzích, digitalizaci a inovacích v oboru