Plně automatizované skladování s voštinovým systémem ve formátu XXL: Když sklad ohrožuje výrobu – podceňované riziko manuální intralogistiky

Strojírenství na hranici svých možností: Tento 80tunový systém porušuje všechna intralogistická pravidla

Co se stane, když je nutné 31 metrů dlouhé a 13,5tunové vysoce citlivé high-tech materiály skladovat s milimetrovou přesností a kontrolou teploty do 15 minut? Pro rakouského specialistu na ochranu proti vibracím Getzner Werkstoffe se tato otázka stala existenční výzvou. S mírou využití skladu pouhých 30 procent dosahovaly manuální procesy svých absolutních limitů – a v nejhorším případě ohrožovaly globální dodací kapacitu společnosti. Záchrana přišla v podobě inženýrského mistrovského díla: Společnost LTW Intralogistics vyvinula celosvětově unikátní, plně automatizovaný voštinový skladovací systém formátu XXL. Přenáší inherentní procesní riziko na vysoce přesný 80tunový systém a působivě demonstruje, proč intralogistika v moderním strojírenství již není jen nákladovým faktorem, ale spíše klíčovou strategickou konkurenční výhodou. Přečtěte si, jak rakouský megaprojekt nově definuje hranice technicky proveditelného

Když se sklad stane záchranným lanem: LTW Intralogistics a projekt Getzner

Proč výškový sklad určuje přežití výrobního závodu – a jak rakouská strojírenská společnost nově definovala hranice technické proveditelnosti

Existují výrobní procesy, které netolerují žádné zpoždění. Výroba polyuretanových rohoží je jedním z nich. Sotva je materiál vylit z formy, už začíná jeho proces chemického zrání – a ten nelze urychlit ani přerušit, aniž by se nevratně snížila kvalita. Každý, kdo se v tomto prostředí spoléhá na ruční skladovací procesy, si zahrává s ohněm.

Přesně to byl výchozí bod pro společnost Getzner Werkstoffe GmbH v rakouském Bürsu ve Vorarlbersku. Společnost, založená v roce 1969, je dnes jedním z předních světových specialistů na izolaci vibrací pro železniční, stavební a průmyslový sektor. Již po desetiletí vyrábí své ikonické materiály Sylomer®, Sylodyn® a Sylodamp® – vysoce elastické polyuretanové elastomery, které ztišují vlaky, chrání budovy před vibracemi a tlumí zdroje průmyslového hluku. Tyto produkty jsou distribuovány prostřednictvím globální prodejní sítě s pobočkami v Číně, Francii, Indii, Japonsku, Jordánsku a USA s mírou exportu přibližně 93 procent.

Ekonomický úspěch společnosti přímo závisí na kvalitě jejích materiálů. A tato kvalita není určena pouze během samotného výrobního procesu, ale do značné míry i během skladování. PU rohože se odlévají v Bürsu, srolují se na délku 31 metrů a musí se ještě teplé přepravovat vysokozdvižným vozíkem – v časovém okně pouhých 15 až 30 minut. Poté zrají jeden až čtyři týdny za přísně kontrolovaných teplotních a vlhkostních podmínek. I ty nejmenší vtlačky na povrchu nebo drobné teplotní výkyvy mohou trvale narušit vlastnosti materiálu.

Tyto fyzické požadavky definovaly strategickou problémovou situaci, s níž společnost Getzner vstoupila do fáze plánování nového skladovacího systému.

Míra využití 30 procent: Ekonomická diagnóza dysfunkčního systému

Před implementací řešení LTW fungovala společnost Getzner za podmínek, které byly pro rostoucí společnost s rostoucími objemy výroby jednoduše neudržitelné. 31 metrů dlouhé polyuretanové rohože byly navíjeny a odvíjeny ručně. Dostupný skladovací prostor byl omezený, stohy materiálu se vzájemně blokovaly a ergonomické pracovní podmínky byly prakticky nemožné. Nejzávažnějším příznakem této strukturální nedostatečné kapacity bylo využití skladovacích prostor pouze kolem 30 procent.

Z ekonomického hlediska je toto číslo alarmující. Míra využití 30 procent znamená, že v průměru sedm z deseti dostupných parkovacích míst zůstalo nevyužitých – ne proto, že by nebyla poptávka, ale proto, že systém nebyl strukturálně schopen využít stávající kapacitu. Každé zablokované parkovací místo představuje vázaný kapitál, neefektivní toky materiálů a v konečném důsledku ztracený růstový potenciál.

Skutečně kritické riziko však nebylo obchodní povahy, ale spíše provozní: sklad je pro společnost záchranným lanem. Pokud se tok materiálu zastaví, může být výroba ohrožena během několika minut – polyuretanové rohože skladované při vysokých teplotách, pokud nejsou včas umístěny na kazety, se stanou nepoužitelnými. Porucha skladu by nejen vedla k poklesu efektivity, ale byla by přímým útokem na kontinuitu výroby. Každá hodina prostoje se promítá do ztráty produkce, surovin a potenciálně zpožděných dodávek zákazníkům po celém světě.

Právě tato produkčně kritická povaha skladu odlišuje projekt Getzner od typického automatizačního projektu. Nešlo o periferní optimalizaci – šlo o ochranu klíčových činností.

Tržní kontext: Proč automatizace v intralogistice není trendem, ale nutností

Projekt Getzner není ojedinělým případem, ale spíše projevem hluboké strukturální změny v průmyslové logistice. Evropský trh s automatizovanými skladovacími a vyhledávacími systémy (AS/RS) se odhaduje na přibližně 6,62 miliardy USD pro rok 2025 a do roku 2031 by měl vzrůst na více než 11,44 miliardy USD – což představuje roční tempo růstu 9,28 procenta. Tento tlak na růst pramení z několika strukturálních sil současně.

Zaprvé, náklady na pozemky a nemovitosti v průmyslových centrech neustále rostou, což nutí společnosti mnohem intenzivněji využívat stávající skladovací prostory. Výškové sklady s automatizovanými systémy skladování a vychystávání umožňují třikrát až pětkrát větší využití prostoru ve srovnání s konvenčními plochými skladovacími zařízeními. Zadruhé, nedostatek kvalifikovaných pracovníků se v celé Evropě zhoršuje, zejména v Německu a severských zemích, což činí manuální skladovací procesy stále dražšími a náchylnějšími k nedostatku personálu. Zatřetí, předpisy EU v oblasti ESG – od nařízení o ekodesignu až po zákon o nulových emisích v průmyslu – vedou společnosti k energeticky účinnější výrobní a skladovací infrastruktuře.

Robotika a automatizace ve skladování mohou do roku 2025 zvýšit produktivitu o 25 až 70 procent, snížit provozní náklady až o 40 procent a zkrátit dobu vychystávání až o 30 procent díky optimalizaci podporované umělou inteligencí. Očekává se, že globální trh s automatizací skladů do roku 2030 přesáhne 63 miliard USD a do roku 2027 by mělo být automatizováno 26 procent všech skladů na světě.

U specializovaných produktů, jako je dlouhé a objemné zboží, se tato obecná tržní dynamika projevuje ještě výrazněji: Jejich fyzické rozměry a hmotnosti činí ruční manipulaci nejen neefektivní, ale také problematickou z hlediska bezpečnosti a ergonomicky náročnou. Automatizace těchto segmentů klade obzvláště vysoké nároky na systémové integrátory – a zároveň nabízí největší potenciál pro diferenciaci.

Profil požadavků: Když standardní řešení dosáhnou svých limitů

Požadavky společnosti Getzner na nový skladovací systém dalece přesahovaly rámec jakéhokoli standardního řešení. Klíčovými parametry byly: bezpečná a přesná manipulace s 31 metrů dlouhými a 1,7 metru širokými polyuretanovými rohožemi o hmotnosti až 13 500 kilogramů, 600 nosičů nákladu pro simultánní provoz, teplotně stabilní podmínky vytvrzování mezi +5 a +35 stupni Celsia a výrazné zvýšení kapacity a efektivity ve srovnání se současným stavem.

Tato kombinace extrémní délky (31 metrů), mimořádné hmotnosti (13,5 tuny) a zároveň extrémně citlivého povrchu materiálu je v intralogistice prakticky unikátní. Zatímco u konvenčních výškových skladů dominují standardní rozměry o délce čtyři až dvanáct metrů a normou je užitečné zatížení od jedné do pěti tun, projekt Getzner vyžadoval systém, který dalece překračuje všechny známé rozměrové parametry.

K tomu se přidala časově kritická složka: Skladování musí proběhnout do 15 až 30 minut od výroby. Systém nesmí ponechat žádný časový rezervní prostor pro lidské rozhodování nebo nesprávné umístění – jakékoli zpoždění riskuje ztrátu materiálu. A konečně, požadavek na dostupnost, v souladu s kritickou důležitostí systému, byl nedílnou součástí: Sklad musí být neustále připraven k použití, protože jakákoli porucha okamžitě ohrožuje probíhající výrobu.

Po rozsáhlých koncepčních studiích bylo rozhodnuto použít na míru navržený úložný systém s voštinovou strukturou – koncept, který v této podobě a pro tyto rozměry dříve neexistoval.

Řešení LTW: Technická excelence na hranici možností

Společnost LTW Intralogistics, založená v roce 1981 ve Wolfurtu (Vorarlbersko) v Rakousku a v současnosti působící s pobočkami v Rakousku, Německu a USA, se prezentuje jako komplexní poskytovatel zakázkových intralogistických řešení. Společnost zaměstnává 200 až 500 lidí a specializuje se na vývoj, výrobu a výstavbu automatizovaných výškových skladů na klíč.

Voštinový skladovací systém vyvinutý pro společnost Getzner nastavuje v několika ohledech nové standardy. Regálový systém byl postaven vlastní konstrukční metodou – to znamená, že samotné regály tvoří nosnou konstrukci budovy, což vede k významným úsporám na stavbě. Celkové rozměry systému jsou 33 x 95 x 21,5 metrů. Jedna ulička obsahuje 600 jednovrstvých voštinových přihrádek, každá o hloubce 31 metrů. Užitečná hmotnost na skladovací místo je 13 500 kilogramů. Systém doplňuje dvanáct předávacích stanic s integrovanou kontrolou přístupu a rozhraními pro roboty na místě.

Ústředním bodem systému je však skladovací a vychystávací stroj LTW 2HE-13521 AZV/S/A – celosvětově unikátní systém vyvinutý speciálně pro tento úkol. Skládá se ze dvou trvale propojených těžkých stohovacích rámů, které pracují synchronně a společně pohybují třídílným zvedacím vozíkem o celkové šířce 31 metrů. Celková hmotnost systému včetně nákladu je přibližně 80 tun. Rychlost pojezdu je 80 metrů za minutu, rychlost zdvihu 30 metrů za minutu, s pojezdovým zrychlením 0,30 m/s² a zrychlením zdvihu 0,25 m/s². Počet cyklů je jedenáct dvojnásobných cyklů za hodinu na skladovací a vychystávací stroj.

Tyto výkonnostní údaje jsou v kontextu rozměrů systému pozoruhodné. 80tunový systém pracující na 33 metrů dlouhé trati UIC60, zrychlující a zpomalující rychlostí přibližně 1,4 metru za sekundu, klade extrémní nároky na mechaniku, řídicí techniku ​​a bezpečnostní systémy. Přesná synchronizace obou rámů RBG vyžaduje vysoce přesnou měřicí a řídicí techniku, protože i minimální fázové posuny mezi oběma pohonnými systémy by vedly k nepřijatelnému mechanickému namáhání zvedacího vozíku.

Inovace v detailu: Nosiče nákladu jako podceňovaný systémový prvek

Často podceňovaným aspektem komplexních intralogistických řešení je vývoj nosičů nákladu. V případě společnosti Getzner představovaly nosiče nezávislou inženýrskou výzvu, která musela vyvážit mechanickou únosnost s kvalitou povrchu, hmotností, nákladovou efektivitou a trvanlivostí.

600 speciálně vyvinutých nosičů nákladu měří každý 31 krát 1,7 metru a je vyrobeno z optimalizovaných panelů na bázi dřeva. Volba tohoto materiálu je ekonomicky odůvodněná: materiály na bázi dřeva nabízejí při této délce a šířce příznivý poměr hmotnosti, nosnosti a nákladů. Pro funkčnost je však zásadní povrchová úprava: plošiny musí být dokonale rovné, protože i sebemenší nerovnosti by zanechaly v ještě ne zcela vytvrzených polyuretanových rohožích prohlubně – a učinily by je tak nepoužitelnými.

Na spodní straně jsou namontovány válečkové dráhy, které umožňují plynulé vysouvání a zasouvání v celé hloubce plástve 31 metrů. Speciálně vyvinutý vysouvací mechanismus zajišťuje přesné a spolehlivé vedení, a to i při hmotnosti 13,5 tuny. Tato konstrukce musí spolehlivě fungovat po desítky tisíc cyklů, a proto společnost LTW nejprve zkonstruovala kompletní testovací zařízení, otestovala všechny procesy v podmínkách blízkých výrobě a výsledky použila pro výpočty životnosti a doladění konstrukce.

Tento validační přístup je ukázkovým příkladem průmyslového zajištění kvality: Místo spoléhání se na čistou simulaci bylo testováno chování při opotřebení v reálných provozních podmínkách. Pro společnost Getzner byla tato praktická relevance rozhodujícím faktorem při rozhodování o udělení zakázky.

Klimatizace jako prvek kvality: Ekonomický rozměr stability procesu

Často podceňovaná konkurenční výhoda automatizovaných výškových skladů oproti manuálním řešením spočívá v reprodukovatelnosti skladovacích podmínek. V případě společnosti Getzner se tento aspekt nejedná o volitelný doplněk, ale o povinný požadavek na kvalitu.

Polyuretanové elastomery reagují na kolísání teploty a vlhkosti během zrání se změněnými mechanickými vlastnostmi. Příliš nízká teplota zpomaluje síťovací reakci, zatímco příliš vysoká teplota ji může nekontrolovatelně urychlit. Kolísání vlhkosti ovlivňuje buněčnou strukturu pěny. Aby produkt, který musí v konečném důsledku vykazovat přesně definované pružinové vlastnosti, fungoval přesně v železničních svršcích, pozemních stavbách nebo průmyslových strojích, není tato procesní stabilita otázkou dokonalosti, ale odpovědnosti za výrobek.

Systém LTW zajišťuje přesně kontrolovanou teplotu a vlhkost v celém skladovacím prostoru, dokonale rovné nosné plochy bez tlakových bodů a přesné umístění nosičů břemen v rámci voštinové struktury. To vytváří ideální podmínky pro spolehlivé vytvrzování materiálu – reprodukovatelné, transparentní a bez rizik pro kvalitu. Tento bod je relevantní nejen z hlediska výrobního inženýrství, ale i z komerčního hlediska: Produkty Getzner, jako je Sylomer®, mají globální certifikace a musí zaručovat konzistentní vlastnosti materiálu napříč všemi šaržemi. Jakákoli odchylka v procesu vytvrzování by ohrozila reklamaci.

LTW Intralogistics – Inženýři toku - Obrázek: LTW Intralogistics GmbH

Společnost LTW svým zákazníkům nenabízí jednotlivé komponenty, ale integrovaná kompletní řešení. Poradenství, plánování, mechanické a elektrotechnické komponenty, řídicí a automatizační technika, stejně jako software a servis – vše je propojeno a přesně koordinováno.

Obzvláště výhodná je vlastní výroba klíčových komponentů. To umožňuje optimální kontrolu kvality, dodavatelských řetězců a rozhraní.

LTW je synonymem pro spolehlivost, transparentnost a partnerskou spolupráci. Loajalita a poctivost jsou pevně zakotveny ve filozofii společnosti – podání ruky zde stále něco znamená.

Souvisí s tím:

• Řešení LTW

Dostupnost přes 99 procent: Co toto číslo znamená z ekonomického hlediska

Dostupnost zařízení přesahující 99 procent je jedním z klíčových příslibů výkonu systému dlouhodobé údržby (LTW) pro Getzner. Toto číslo zní technicky abstraktně, ale má značný ekonomický význam.

Při 99% dostupnosti je maximální přijatelná doba prostojů přibližně 87 hodin ročně – což odpovídá asi 3,6 dnům v jednosměnném provozu nebo výrazně méně ve vícesměnném provozu. Pro systém, který představuje životní energii výroby, není tato hodnota jen ukazatelem technické kvality, ale pojistnou zárukou proti přerušení výroby.

Pro srovnání, průměrné systémy průmyslové automatizace dosahují úrovně dostupnosti 95 až 97 procent. Každý procentní bod dostupnosti nad tuto úroveň vyžaduje zvýšené úsilí při návrhu redundance, plánování údržby a funkcí vzdálené diagnostiky. Rozhodnutí společnosti LTW integrovat tento cíl do architektury systému odráží pochopení, že hodnota systému není definována pouze jeho technickým výkonem, ale také jeho spolehlivostí v nepřetržitém provozu.

Pro společnost Getzner to konkrétně znamená: Automatizace skladu posunula inherentní výrobní riziko, vyplývající z krátkého časového okna mezi výrobou a skladováním PU rohoží, z úrovně lidského provozního rizika na úroveň technicko-systémového rizika. A technicko-systémová rizika lze mnohem efektivněji kontrolovat pomocí návrhu, redundance a preventivní údržby než rizika lidských procesů.

Instalační výzvy: Přesná práce v reálných podmínkách

Technická složitost projektu se často projeví až ve fázi instalace. V projektu Getzner byla instalace systému obzvláště náročná z logistického hlediska: mezi stávajícími budovami byl k dispozici minimální prostor a měnící se povětrnostní podmínky celý proces dále komplikovaly.

Vlastní metoda konstrukce – tedy integrace regálového systému jako nosného stavebního prvku – vyžaduje extrémně vysokou přesnost při montáži, protože rozměrové odchylky v milimetrovém rozsahu mohou ovlivnit funkci skladovacího a vychystávacího stroje. Zároveň muselo být zajištěno napojení na stávající systémy toku materiálu, včetně rozhraní k robotům na místě u dvanácti překládacích stanic.

Podle obou stran probíhala tato integrace hladce od prvního dne. Technické rozhraní mezi systémem LTW a stávajícími dopravníkovými a výrobními systémy bylo evidentně tak pečlivě připraveno, že uvedení do provozu proběhlo bez výrazných problémů se spouštěním. V praxi to však rozhodně není samozřejmostí: integrace heterogenních řídicích systémů od různých výrobců je jedním z nejčastějších zdrojů zpoždění projektů v intralogistice.

Alexander Batlogg, logistický procesní inženýr ve společnosti Getzner Werkstoffe, popisuje spolupráci se společností LTW jako charakteristickou okamžitou reakcí: řešení byla vyvinuta během několika hodin. Tato dostupnost odborníků na místě významně přispěla k úspěchu projektu. Tato kvalita spolupráce mezi systémovým integrátorem a klientem je klíčovým faktorem úspěchu u komplexních projektů jednoúčelových strojů.

Skok v kapacitě a zvýšení efektivity: Transformace v číslech

Srovnání situace před a po zavedení LTW obzvláště jasně ilustruje ekonomický dopad automatizace. Výchozím bodem byla míra využití manuálních procesů náchylných k chybám kolem 30 procent. S 600 plně využitelnými skladovacími místy a výrazně sníženou potřebou personálu pro skladové operace představuje nový systém kvalitativní reorganizaci celého intralogistického provozu.

Transformaci lze kvantifikovat na několika úrovních:

Efektivní využití prostoru: Vlastní konstrukce a vertikální využití vzdušného prostoru v celé výšce haly 21,5 metru umožňují skladovací kapacitu, které by konvenčními metodami na srovnatelné podlahové ploše nebylo možné dosáhnout. Zároveň se stávající budova využívá efektivněji.

Spolehlivost procesu: Automatizace eliminuje ručně způsobené chyby během skladování a vyzvedávání. Konstrukčně je zabráněno nesprávnému skladování, neúplnému umístění rohoží nebo poškození ruční manipulací. To má přímý vliv na míru zmetkovitosti a tím i na materiálovou efektivitu.

Propustnost: Díky herní kapacitě jedenácti dvojher za hodinu a možnosti bezproblémové integrace do výrobního cyklu dokáže systém spolehlivě splnit časově kritický požadavek na skladování 15 až 30 minut po výrobě – bez ohledu na dobu směny, dostupnost personálu nebo povětrnostní podmínky.

Předvídatelnost: Automatizované systémy poskytují přesná data o obsazenosti, propustnosti a stavu systému v reálném čase. Tato transparentnost umožňuje spolehlivé plánování výroby a vytváří datovou základnu pro neustálé zlepšování procesů.

Strategické postavení na trhu: LTW jako specialista na nemožné

Pro společnost LTW Intralogistics je projekt Getzner více než jen technickým stěžejním projektem – je to strategický nástroj pro umístění v segmentu trhu, kde běžní konkurenti nemohou konkurovat. Každý, kdo dokáže vyvinout systém, který zvládne 13,5tunové a 31metrové zboží s více než 99procentní dostupností systému, signalizuje trhu kompetenci, která dalece přesahuje standardní portfolio.

Toto umístění je z ekonomického hlediska velmi důležité: V oblasti výroby jednoúčelových strojů a zakázkových intralogistických řešení je cenová konkurence a srovnatelnost strukturálně omezená. Ti, kteří dokáží vyřešit problém, který nikdo jiný nedokáže, mohou dosáhnout cen výrazně vyšších než u standardizovaných produktů. Zároveň se vytváří silný efekt loajality zákazníků: Provozovatel, který zaměřil celý svůj výrobní systém na specifický skladovací systém, pravděpodobně nepřejde ke konkurenci pro další rozšíření nebo údržbu.

Společnost LTW byla založena v roce 1981 a od té doby se etablovala jako specialista na intralogistiku s týmem 200 až 500 zaměstnanců. Její geografická expanze do Německa a USA dokazuje její ambici využít referenční projekty, jako je voštinový sklad Getzner, jako bránu na mezinárodní trhy. Na evropském trhu AS/RS, který by měl do roku 2031 vzrůst na více než 11 miliard dolarů, je tato strategie jasně opodstatněná: jedinečné technologické prodejní argumenty jsou nejúčinnější ochranou proti erozi marží na stále konkurenčnějším trhu automatizace.

Getzner Materials v globálním kontextu: Hnací síly růstu v specializovaném odvětví

Projekt Getzner nabývá na významu na pozadí dynamiky růstu, v níž společnost působí. Předpokládá se, že globální trh s izolací vibrací budov vzroste z 2,66 miliardy USD v roce 2023 na 4,31 miliardy USD do roku 2032, což představuje roční tempo růstu 5,5 procenta. Očekává se, že evropský trh s polyuretanem vzroste z 20,1 miliardy USD v roce 2023 na 31,1 miliardy USD do roku 2033.

Tento růst je poháněn několika megatrendy: globální expanzí vysokorychlostních železničních sítí (zejména v Asii a na Středním východě), rostoucí urbanizací a s ní spojenou potřebou řešení pro snižování hluku v hustě osídlených oblastech a rostoucím povědomím o ochraně před vibracemi v průmyslových závodech. Jakožto lídr na světovém trhu s exportní kvótou 93 procent společnost Getzner z tohoto globálního trendu poptávky neúměrně těží.

S přibližně 500 zaměstnanci po celém světě a celým výrobním závodem v Bürsu znamená růst pro společnost Getzner zvýšení objemu výroby na stejném místě. To klade neustálý tlak na intralogistiku z hlediska efektivity a kapacity. V tomto kontextu není rozhodnutí investovat do vysoce automatizovaného voštinového skladu nákladným luxusním řešením, ale strategickou nutností – základem pro další růst bez nutnosti rozšiřování výrobní plochy.

Referenční hodnota ve výrobě jednoúčelových strojů: Technologické důsledky pro průmysl

Regálový jeřáb LTW 2HE-13521 přispívá k rozvoji konstrukce jednoúčelových strojů jako oboru v několika ohledech. Konstrukční řešení spojení dvou synchronizovaných rámů regálového jeřábu do třídílného zvedacího vozíku je elegantní odpovědí na základní geometrický problém: jednotlivé stožáry s rozpětím 31 metrů by byly mechanicky nezvládnutelné při ohybovém namáhání nákladu o hmotnosti 13,5 tuny. Naproti tomu spojení dvou nezávislých rámů do spolupracujícího systému umožňuje rovnoměrné rozložení zatížení a vysoce přesné synchronní řízení.

Řídicí technologie potřebná pro tento účel pracuje v oblasti vysoce přesné synchronizace dvou mechanicky oddělených, ale elektricky koordinovaných hnacích ústrojí. Polohové odchylky mezi oběma rámy během provozu musí zůstat v submilimetrovém rozsahu, aby byla zajištěna přesnost polohování nosiče břemene a aby se zabránilo mechanické deformaci zvedacího vozíku. Tento řídicí úkol, zohledňující setrvačnost, elastické deformace a dynamické změny zatížení, představuje náročný problém v oblasti řízení.

Projekt Getzner ukazuje, že limity automatizovaného skladování dlouhého a těžkého zboží sahají dále, než se dříve předpokládalo. Co se jeví jako zvláštní případ, by mohlo ve střednědobém horizontu najít napodobitele v jiných odvětvích: stavba lodí, větrná energie (výrobci rotorových listů), letecký průmysl a zpracování oceli čelí podobným logistickým výzvám s extrémně dlouhými a těžkými polotovary.

Partnerství jako faktor úspěchu: Co projekt učí za hranicemi transakce

Jeden z nejpozoruhodnějších výsledků projektu Getzner není technický, ale spíše kolaborativní. Společnost Getzner popisuje spolupráci se společností LTW jako partnerskou, cílevědomou a charakterizovanou skutečným nasazením. V prostředí, kde komplexní projekty jednoúčelových zařízení pravidelně selhávají kvůli komunikačním selháním, nejasným rozhraním nebo nedostatečné reakci na problémy, je tato kvalita spolupráce sama o sobě klíčovým faktorem úspěchu.

Okamžitá dostupnost odborníků na dlouhodobé projektování, hladká technická integrace od prvního dne provozu a konstruktivní řešení problémů bez eskalace do formálních smluvních úrovní – to jsou kvalitativní prvky, které se v klasickém strojírenství jen zřídka explicitně řeší, ale které významně určují úspěch či neúspěch složitých projektů.

Pro LTW znamená tento zisk z reputace více než jen pozitivní reference: Na trhu, kde rozhodnutí o nákupu investic v řádu milionů eur silně závisí na doporučeních a referenčních návštěvách, je kvalita vztahu se zákazníky měřitelným ekonomickým aktivem. Pro Getzner tvoří základ dlouhodobého partnerství v oblasti servisu a údržby, které chrání hodnotu aktiv po celou dobu jejich životnosti.

Když se intralogistika stane strategickou konkurenční výhodou

Voštinový skladovací systém LTW pro Getzner Werkstoffe je více než jen technické mistrovské dílo – je to názorná ukázka strategického významu intralogistiky v moderním průmyslu. V době, kdy jsou výrobní závody pod rostoucím tlakem na efektivitu a snižování nákladů, je kvalita interních materiálových toků klíčovým faktorem určujícím konkurenceschopnost celých společností.

Ekonomické poselství projektu je jasné: Investice do vysoce automatizované intralogistiky, která je přesně přizpůsobena výrobnímu procesu, není nákladem, ale základním požadavkem. Chrání kontinuitu výroby, zvyšuje využití kapacity z 30 na téměř 100 procent, eliminuje manuální kroky procesů kritické pro kvalitu a vytváří transparentnost dat nezbytnou pro udržitelné zlepšování procesů. Pro společnost Getzner, která s exportní kvótou 93 procent musí denně prokazovat svou konkurenceschopnost na globálních trzích, není takový systém volitelný – je logistickým základem pro další růst.

Pro společnost LTW Intralogistics tento projekt demonstruje schopnosti vysoce specializovaného poskytovatele, který vyvíjí řešení tam, kde jiní to vzdávají. Na evropském trhu AS/RS s předpokládaným objemem přes 11 miliard dolarů do roku 2031 a strukturální poptávkou po řešeních pro těžké a dlouhé zboží na míru je toto umístění trvalou strategickou výhodou – a systém skladování s voštinovou strukturou Getzner je toho nejpřesvědčivějším důkazem.

Konrad Wolfenstein

Rád/a bych sloužil/a jako váš osobní poradce.

mě wolfenstein∂xpert.digital kontaktovat

Zavolejte mi na +49 7348 4088 965 .

LinkedIn
 

Konzultace, plánování a implementace kompletních řešení pro výškové sklady a automatizované skladovací systémy - Obrázek: Xpert.Digital

Více informací zde:

• Konzultace a plánování výškových skladů: Automatizovaný výškový sklad – Plně automatická optimalizace skladování palet – Optimalizace skladu