Inteligentní automatizace výroby v továrně na baterie: Jak společnosti Daifuku a Panasonic Energy nově vymýšlejí výrobu suchých baterií

Když roboti vyrábějí baterie, které udržují naše dálkové ovladače při životě, budoucnost výroby již začala

Suché baterie jsou jedním z nejnápadnějších, ale zároveň všudypřítomných produktů moderní konzumní společnosti. Miliardy těchto malých zařízení pro ukládání energie se každoročně objevují v dálkových ovladačích, baterkách, hračkách a zdravotnických prostředcích. Za zdánlivou banalitou tohoto masově vyráběného produktu se však skrývá průmyslová transformace, která je příkladem změny v celé japonské výrobní krajině. Přesun výroby suchých baterií společností Panasonic Energy do nové továrny Nishikinohama v Kaizuka v Ósace a související implementace vysoce automatizovaného výrobního systému společností Daifuku, specialistou na materiálové toky, je mnohem víc než jen jednoduchý projekt provozního přemístění. Představuje strategické přesunutí na křižovatce demografických změn, imperativů udržitelnosti a požadavků globální transformace inteligentních továren.

Sto let historie baterií a rozloučení s Moriguchi

Společnost Panasonic má mimořádně dlouhou tradici ve výrobě suchých baterií. Energetické podnikání společnosti začalo v roce 1923, kdy společnost Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works uvedla na trh kulatou baterií napájenou jízdní lampu a k ní připojenou suchou baterii Excel. Společnost Panasonic začala vyrábět vlastní suché baterie v roce 1931 a jako průkopník mezinárodní expanze založila v roce 1939 v Šanghaji svůj první výrobní závod mimo Japonsko. Od té doby společnost vybudovala továrny v Thajsku, Peru, Kostarice, Brazílii, Belgii, Indii, Indonésii a Polsku a do konce září 2020 se stala první japonskou společností, která kumulativně dodala 200 miliard suchých baterií po celém světě.

Po více než devět desetiletí byl závod Moriguchi ve městě Moriguchi v Ósace srdcem japonské domácí výroby baterií. Tento závod vyráběl až 48 milionů suchých baterií měsíčně ve velikostech D, C, AA a AAA. Stárnutí budov, prostorová omezení zavedeného průmyslového areálu a rostoucí požadavky na moderní automatizovanou výrobu však učinily zásadní reorganizaci nevyhnutelnou. Rozhodnutí bylo učiněno ve prospěch průmyslového parku Nishikinohama ve městě Kaizuka, kde byla bývalá továrna na solární panely kompletně přestavěna a navržena jako globální vlajková loď závodu pro budoucnost podnikání se suchými bateriemi.

Načasování bylo záměrné. V roce 2023 oslavila energetická divize společnosti Panasonic 100. výročí a zahájení plného provozu v Nišikinohamě v listopadu 2023 znamenalo tento milník průmyslovým úspěchem. Vedení závodu jasně stanovilo svůj cíl: vytvořit inteligentní výrobní systém, který by mohl sloužit jako globální měřítko pro výrobu suchých baterií a zajistit dlouhodobou bezpečnost dodávek pro trh.

Proč je třeba automatizovat zejména suché článkové baterie

Rozhodnutí plně automatizovat výrobu suchých baterií se může na první pohled zdát překvapivé. Suché baterie jsou zavedeným, vyspělým produktem s zvládnutelnou technologickou složitostí. Nicméně právě tato skutečnost činí ekonomickou logiku, která stojí za projektem automatizace, obzvláště zajímavou.

Globální trh se suchými bateriemi byl v roce 2024 oceněn na přibližně 22,95 miliardy USD a do roku 2035 by měl dosáhnout 32,18 miliardy USD, což představuje průměrné roční tempo růstu přibližně 3,12 procenta. V užším segmentu alkalických baterií, který tvoří jádro produkce společnosti Nishikinohama, činila tržní hodnota v roce 2024 8,9 miliardy USD s prognózou 14,31 miliardy USD do roku 2033, což rovněž představuje roční tempo růstu 5,5 procenta. Celosvětově se ročně vyrobí přes 10 miliard alkalických baterií, přičemž v roce 2025 trhu dominuje region Asie a Tichomoří s 38,3% podílem.

Tato čísla ilustrují, že trh se suchými bateriemi v žádném případě nepředstavuje zmenšující se trh, ale je vystaven intenzivní cenové a nákladové konkurenci. Marže jsou nízké, objemy výroby enormní a ekonomická životaschopnost je určována efektivitou výroby. V takovém prostředí není automatizace luxusem, ale obchodní nutností. Poptávku navíc pohání internet věcí, chytrá domácí zařízení, přenosné lékařské vybavení a neustálá potřeba nouzových zdrojů energie tváří v tvář stále častějším přírodním katastrofám.

Japonská demografická časovaná bomba jako urychlovač automatizace továren

Skutečný důvod, proč se společnost Panasonic Energy rozhodla pro automatizaci, však leží hlouběji než jen v optimalizaci nákladů. Japonsko čelí bezprecedentní demografické výzvě, která vyvíjí tlak na transformaci celého výrobního sektoru. Institut Recruit Works Institute předpovídá do roku 2040 nedostatek pracovních sil ve výši 11 milionů pracovníků, přičemž do roku 2042 bude téměř 30 procent populace starší 65 let. Podíl obyvatel v produktivním věku (15–64 let) již klesl na 59,7 procenta celkové populace.

McKinsey Global Institute odhaduje, že Japonsko potřebuje v příštím desetiletí 2,5násobné zvýšení růstu produktivity, aby si udrželo současné tempo růstu HDP. Před pandemií bylo Japonsko na dobré cestě k automatizaci zhruba 27 procent stávajících pracovních míst do roku 2030, což by potenciálně nahradilo práci 16,6 milionu lidí. I tehdy by země stále čelila nedostatku 1,5 milionu pracovních sil.

Tato makroekonomická realita měla přímý dopad na projekt Nishikinohama. Nová továrna má o 20 procent větší podlahovou plochu než starý závod Moriguchi a výroba je rozložena do tří budov, přičemž materiály, polotovary a hotové výrobky proudí z budovy A přes budovu B do budovy C. Výrazně delší přepravní vzdálenosti mezi fázemi procesu by vyžadovaly podstatné zvýšení počtu zaměstnanců, aby bylo možné pokračovat v ruční přepravě pomocí ručních vozíků. Vzhledem k obtížím s náborem dalších pracovníků a bezpečnostním a kvalitativním rizikům spojeným s ruční přepravou, jako je například vyklápění přepravek na baterie, se automatizace stala nezbytným předpokladem pro pokračování provozu.

Ekosystém Daifuku a architektura chytré továrny

Společnost Daifuku, přední světový dodavatel systémů pro manipulaci s materiálem a logistických zařízení, byla vybrána jako partner pro automatizaci. Již devět let po sobě drží Daifuku první místo v žebříčku největších světových dodavatelů systémů pro manipulaci s materiálem, který sestavuje odborný časopis Modern Materials Handling. Společnost, založená v roce 1937, se z japonského výrobce strojů vyvinula v globální intralogistickou skupinu působící ve více než 50 zemích a nabízející řešení pro elektronický obchod, výrobu polovodičů, automobilový průmysl, potravinářský průmysl a letiště.

Nejnovější obchodní čísla podtrhují dynamiku společnosti. V první polovině fiskálního roku 2025 (leden až červen 2025) dosáhla společnost Daifuku tržeb ve výši 326,4 miliardy jenů, což představuje nárůst o 7,9 procenta oproti předchozímu roku. Provozní zisk vzrostl o působivých 34 procent na 51,1 miliardy jenů a čistý zisk se zvýšil o 26,6 procenta na 37,6 miliardy jenů. Všechny klíčové ukazatele dosáhly rekordních maxim za pololetní období. Za celý rok 2025 společnost předpovídá objednávky a tržby ve výši 700 miliard, respektive 650 miliard jenů a provozní zisk ve výši 87 miliard jenů. Prezident společnosti Daifuku Hiroši Geširo zdůraznil, že strategie lokální výroby pro místní trhy omezuje dopad zvyšování cel USA.

Pro továrnu v Nishikinohamě vyvinula společnost Daifuku integrované automatizační řešení, které kombinuje dvě klíčové technologie: jednokolejný dopravní systém Ramrun a automatizovaný systém skladování a vyzvedávání Mini Load.

Jednokolejka Ramrun a znovuobjevení dopravy v závodě

Systém Ramrun je jednou z nejúspěšnějších produktových řad v téměř devadesátileté historii společnosti Daifuku. Byl vyvinut v roce 1983 v reakci na rostoucí poptávku po flexibilnějších dopravních systémech v automobilovém průmyslu a poprvé byl instalován v závodě Motomachi společnosti Toyota Motor Corporation. Název je zkratkou pro Random Access Monorail (jednokolejka s náhodným přístupem), což je slovní hříčka s počítačovým termínem Random Access Memory (paměť s náhodným přístupem), a odráží flexibilitu systému a jeho volný přístup.

Systém umožňuje jednotlivým nosičům, vybaveným vlastními motory a koly, pohybovat se nezávisle po hliníkových kolejnicích s proměnnou rychlostí a přesnými zastavovacími polohami. Maximální přepravní rychlost je 120 metrů za minutu a díky 20 různým nastavením rychlosti lze systém přizpůsobit robotickým i manuálním výrobním linkám. Společnost Daifuku instalovala systémy Ramrun po celém světě s celkovou délkou tratí přes 400 kilometrů, a to především v automobilovém průmyslu, kde se systém používá k přepravě karoserií vozidel a těžkých komponentů.

V továrně Nishikinohama využívá systém Ramrun stropní prostor výrobních hal k přepravě hotových baterií z budovy B do automatizovaného skladu v budově C a poté k balicím procesům. Prázdné obaly se při zpáteční cestě automaticky vracejí. Maximální přepravní hmotnost je u baterií velikosti D přibližně 80 kilogramů, což je snadno zvládnutelná zátěž pro systém, který v automobilovém průmyslu přepravuje díly karoserie o hmotnosti několika tun. Klíčovou inovací je integrace systému čárových kódů, který dynamicky upravuje povely polohy a rychlosti, a umožňuje tak snadné přizpůsobení se budoucím změnám ve výrobním plánu nebo rozšíření stanic Ramrun.

Technologicky pozoruhodná je varianta Ramrun HID, představená v roce 1993, první bezkontaktní napájecí systém na světě založený na elektromagnetické indukci. Tento vysoce účinný indukční distribuční systém dodává energii pohyblivým součástem bez fyzického kontaktu, čímž eliminuje jiskření a oděr a výrazně snižuje požadavky na údržbu. Tato bezkontaktní technologie se používá nejen v automobilovém průmyslu, ale také v polovodičovém, farmaceutickém a potravinářském průmyslu.

Automatizovaný sklad drobných dílů jako páteř optimalizace zásob

Druhým pilířem automatizačního řešení je Daifuku Mini Load AS/RS, automatizovaný sklad malých dílů se stohovacím jeřábem. Systémový přístup pro továrnu v Nishikinohamě se vyvíjel organicky. Počáteční poptávka společnosti Panasonic Energy se týkala systému SPDR (Spider) od společnosti Daifuku pro dočasné skladování a třídění. Ve starém závodě v Moriguči se krabice s bateriemi naskládaly naplocho a zaměstnanci ručně vyhledávali správné produkty pomocí dodacích listů.

Projektový tým společnosti Daifuku si však uvědomil, že skutečné výzvy je třeba posuzovat v širším smyslu. Po důkladné analýze tým doporučil Mini Load AS/RS jako vhodnější řešení, protože si poradil s různými velikostmi krabic pro baterie typu D až AAA a snížil požadavky na skladování na jednu třetinu prostoru potřebného pro ploché skladování. Mini Load AS/RS pracuje s hliníkovým skladovacím a vyjímacím strojem s uretanovými koly, který se pohybuje rychle a tiše a maximalizuje hustotu skladování díky vysoce přesnému polohování.

Klíčovou výhodou nového skladovacího řešení je zásadní přepracování strategie správy zásob. Ve staré továrně Moriguchi se suché článkové baterie tradičně skladovaly ve smršťovacích obalech s různým množstvím. Pokud by například došly dvoubalení, desetibalení by se nedala jednoduše přebalit; musely se vyrobit nové baterie. Nová strategie zahrnuje skladování baterií nebalených a jejich vychystávání pouze v případě potřeby. To umožňuje flexibilnější reakci na kolísání poptávky, zlepšuje přesnost plánování výroby a snižuje celkové zásoby. Nový systém sledování také umožňuje rychlou lokalizaci konkrétních produktů, což výrazně zvyšuje provozní efektivitu ve srovnání s vizuálním vyhledáváním na plochých paletách.

Nejnovější generace Mini Load AS/RS je také o 15 procent lehčí než její předchůdce a má menší motor, který snižuje spotřebu energie. V továrně, která se zavázala k uhlíkové neutralitě, je tato energetická účinnost klíčovým faktorem.

Trh automatizace skladů a proč je Daifuku ve správný čas na správném místě

Automatizační řešení pro továrnu v Nishikinohamě není izolovaný projekt, ale spíše součást masivního globálního trendu automatizace skladů a intralogistiky. Celosvětový trh automatizace skladů byl v roce 2024 oceněn na 22,1 miliardy USD a do roku 2030 by měl dosáhnout 57,8 miliardy USD, což představuje složenou roční míru růstu (CAGR) 17,4 procenta. Očekává se, že samotný segment automatizovaných skladovacích a vyhledávacích systémů (AS/RS) vzroste z přibližně 10 miliard USD v roce 2025 na zhruba 15 miliard USD do roku 2030 s CAGR 8,5 procenta.

Japonský trh s inteligentními továrnami tuto dynamiku odráží. S objemem 4,2 miliardy USD v roce 2025 se předpokládá, že do roku 2034 dosáhne 9,2 miliardy USD, což představuje roční tempo růstu 9,03 procenta. Důvodů je mnoho: rostoucí integrace umělé inteligence a robotiky, potřeba kompenzovat nedostatek pracovních sil, rostoucí požadavky na kvalitu výrobků a politický závazek japonské vlády k digitální transformaci průmyslu.

Pro společnost Daifuku, globálního lídra na trhu v oblasti systémů pro manipulaci s materiálem a dopravníkových technologií, tento trend otevírá obrovské příležitosti k růstu. Předpokládá se, že celkový trh s manipulačními systémy a zařízeními pro manipulaci s materiálem vzroste z 252,53 miliardy USD v roce 2025 na 489,65 miliardy USD do roku 2034. Společnost Daifuku se strategicky pozicionuje s diverzifikovaným portfoliem, které zahrnuje nejen klasické AS/RS a dopravníkové technologie, ale také kyvadlové systémy pro mikrofulfillment, vysoce výkonné třídicí systémy pro distribuční centra balíků a modulární systémy AMR/AGV.

Tříletá odysea stěhování továrny

Projekt stěhování z Moriguči do Nišikinohamy byl mistrovským logistickým dílem, které trvalo přibližně tři roky, od roku 2021 do roku 2023. Hlavní výzvou bylo udržení výroby baterií po celou dobu procesu stěhování. Řešením byl postupný přístup: Nejprve byla v závodě Moriguči zvýšena výroba baterií D a C, aby se vytvořily dostatečné zásoby. Poté bylo výrobní zařízení demontováno a znovu smontováno v továrně Nišikinohama, přičemž baterie D a C se vyráběly v přízemí a baterie AA a AAA v prvním patře, přičemž každá z nich používala podobné zařízení. Stejný proces byl poté opakován pro linky na baterie AA a AAA.

Historie závodu přinesla neočekávané výzvy. Továrna v Nishikinohamě byla až do roku 2003 závodem na výrobu solárních panelů a ačkoli byl návrh závodu založen na původních plánech, byly objeveny nedokumentované elektrické instalace a potrubí. Dále se ukázalo, že střecha má mírný sklon, což má za následek různé výšky stropů v horním patře. Společnost Daifuku na tyto problémy flexibilně reagovala, například prodloužením systému nadzemních dopravníků, aby kompenzovala rozdílné výšky stropů.

Tato pragmatická schopnost řešit problémy je charakteristickým znakem japonské průmyslové kultury a klíčovým faktorem úspěchu projektu. Navzdory nutnosti rychle obstarat další materiály a zorganizovat práce na prodloužení trati byla instalace dokončena bez větších problémů díky spolupráci všech zúčastněných stran na místě.

Řízení změn v továrnách na baterie a limity automatizace

Často podceňovaným rozměrem automatizačních projektů je řízení změn. V továrně Nishikinohama nebyli všichni zaměstnanci zpočátku ze změn nadšení, protože pracovní síla byla zvyklá na konvenční výrobní systém. Jejich obavy byly různé: složité provozní postupy, dopad na každodenní práci a obava, že by se po zavedení automatizovaného skladu mohly snížit celkové zásoby.

Přístup projektového týmu byl systematický a založený na datech. Informace o zvýšených přepravních vzdálenostech v nové továrně byly vizualizovány a sdělovány již ve fázi návrhu. Společné návštěvy výrobců zařízení umožnily zaměstnancům vyzkoušet si automatizační technologii na vlastní kůži a získat jasnou představu o hotovém závodě. Aby se vyřešily obavy ze snížené úrovně zásob, byly provedeny simulace založené na výrobních výsledcích za předchozí tři roky, které prokázaly, že snížené zásoby nebudou představovat problém.

Projektový manažer Toma Suzuki, který nastoupil do společnosti Panasonic Energy v roce 2016 a zpočátku se podílel na údržbě, návrhu a vývoji výrobních zařízení v závodě Moriguchi, formuloval základní princip: zákazníky interních výrobních inženýrů jsou zaměstnanci na výrobní lince. Tento přístup – zacházení s kolegy ve skupině Panasonic jako s externími zákazníky a aktivní vyhledávání jejich názorů – byl klíčem k přijetí procesu změn.

Stejně pozoruhodné je vědomé rozhodnutí neusilovat o 100% automatizaci. S úrovní automatizace kolem 80 procent dosáhla továrna v Nishikinohamě vysoké úrovně. Zbývajících 20 procent se týká především dodávek elektrodových materiálů a úkolů vyžadujících lidský zásah, jako jsou dočasné odstávky strojů. Aby bylo možné v takových situacích vhodně reagovat, je nejprve nutné zajistit bezpečné pracovní prostředí a udržení výroby v případě problémů vyžaduje určitou znalost zařízení. Toto pragmatické uvědomění si, že optimální řešení nespočívá v úplné eliminaci lidské práce, ale v promyšleném rozdělení úkolů mezi lidi a stroje, odlišuje japonskou filozofii automatizace od některých západních přístupů, které propagují „temnou továrnu“ jako konečný cíl.

Továrna bez emisí CO2 jako ekologický imperativ

Továrna v Nishikinohamě není jen přehlídkou automatizačních technologií, ale také vlajkovou lodí pro udržitelnou průmyslovou výrobu. Celá střecha je pokryta solárními panely, které napájejí fotovoltaický systém o kapacitě přibližně 2 megawatty. Byla vyvinuta nová metoda instalace, která nevyžadovala žádné rozsáhlé úpravy trafostanice, čímž se výrazně snížily náklady i doba výstavby. Továrna dosahuje od fiskálního roku 2024 nulových čistých emisí CO2, čímž je v souladu se strategií udržitelnosti společnosti Panasonic Energy.

Závazek společnosti k ochraně životního prostředí sahá i za hranice jednotlivých lokalit. Do září 2024 dosáhlo všech devět výrobních závodů Panasonic Energy v Japonsku statusu uhlíkově neutrální továrny. V dubnu 2025 společnost také podepsala dlouhodobou smlouvu o nákupu geotermální energie se společností Kyuden Mirai Energy, která zajistí roční dodávku elektřiny přibližně 50 gigawatthodin a sníží emise CO2 o přibližně 22 000 tun ročně. Toto opatření zvýšilo soběstačnost Japonska v oblasti obnovitelných zdrojů energie pro spotřebu elektřiny z přibližně 15 na zhruba 30 procent a celkový efekt snížení emisí CO2 dosáhl přibližně 50 000 tun ročně, což odpovídá roční absorpci CO2 asi 56 kilometrům čtverečním lesa.

Tato čísla ilustrují, že kombinace automatizace a dekarbonizace není protikladem, ale spíše vzájemně se posilující strategií. Automatizované systémy, jako je Mini Load AS/RS, jehož nejnovější generace je o 15 procent lehčí a spotřebovává méně energie, přímo přispívají k energetické účinnosti. Snížení celkových zásob prostřednictvím inteligentního skladování snižuje nároky na prostor, a tím nepřímo snižuje spotřebu energie na osvětlení, chlazení a dopravu.

Ekonomická anatomie rozhodnutí o automatizaci

Z obchodního hlediska lze investiční rozhodnutí o automatizaci v Nishikinohamě rozdělit do několika dimenzí vytváření hodnoty. První a nejzřetelnější pákou je snížení nákladů na pracovní sílu. Eliminace potřeby najímat další personál pro interní dopravu byla okamžitým ekonomickým přínosem na trhu práce, kde je stále obtížnější přilákat výrobní pracovníky. V Japonsku stojí jeden výrobní pracovník ročně 4 až 6 milionů jenů, včetně příspěvků na sociální zabezpečení a dávek, a úspora několika desítek pracovních míst po celou dobu životnosti závodu představuje značnou částku.

Druhým nástrojem je optimalizace zásob. Přechod ze skladování založeného na obalech na skladování bez obalů umožňuje výrazně flexibilnější zpracování objednávek a snižuje celkové zásoby. V odvětví spotřebního zboží zásoby obvykle vážou 15 až 25 procent provozního kapitálu a každé snížení uvolňuje kapitál, který lze použít jinde.

Třetí problém se týká nákladů na kvalitu a bezpečnost. Ruční přeprava těžkých bateriových beden pomocí ručních vozíků byla nejen neefektivní, ale také představovala riziko nehod a poškození výrobků. Stohované bedny se mohly převrátit, což vedlo ke zranění zaměstnanců a poškození baterií. Automatizace přepravy tato rizika do značné míry eliminuje, a tím snižuje náklady spojené se zmetky, přepracováním a prostoji souvisejícími s prací.

Čtvrtým kladem je flexibilita výroby. Systém Ramrun s čárovým kódem a Mini Load AS/RS umožňují rychlé přizpůsobení se měnícím se výrobním plánům a poptávce. Na trhu, kde poptávka po různých formátech baterií a velikostech balení kolísá, je tato flexibilita klíčovou konkurenční výhodou.

Japonská strategie inteligentní továrny v mezinárodním kontextu

Továrna v Nišikinohamě je mikrokosmem širší japonské strategie transformace výrobního sektoru. Japonsko má jedinečný výchozí bod: dlouholetou výrobní kulturu, která po celá desetiletí zdokonalovala přesnost a kvalitu, a zároveň nejpalčivější demografické výzvy mezi hlavními průmyslovými zeměmi.

Koncept chytré továrny (Smart Factory), jehož kořeny sahají do německé iniciativy Průmysl 4.0, je v Japonsku rozšířen prostřednictvím specificky japonské perspektivy. Zatímco německý přístup se silně opírá o standardizaci a horizontální integraci, Japonsko klade důraz na vertikální integraci v rámci továrny, zdokonalování rozhraní člověk-stroj a postupné zlepšování prostřednictvím principů Kaizen. Továrna v Nishikinohamě tento přístup ztělesňuje: Místo snahy o plně automatizovanou továrnu bez záblesků světla bylo zvoleno promyšlené rozdělení 80/20, které využívá lidskou flexibilitu a úsudek tam, kde nabízejí největší přidanou hodnotu.

Studie však ukazují, že pouze menšina japonských společností plně dokončila přechod na chytrou továrnu. Výzvy spočívají v přepracování tradičních procesů, zajištění závazku managementu a efektivním využívání technologií, jako jsou digitální dvojčata. V září 2024 investovala společnost Kyocera přibližně 66 miliard jenů do výstavby nejmodernější chytré továrny v Nagasaki na polovodičové pouzdra a jemné keramické součástky. Horizon Innovation Park v Japonsku v říjnu 2024 představil pokročilé automatizační technologie, které sponzorovaly společnosti Canon, Ricoh a Fujifilm.

Japonský automobilový průmysl zaznamenal v roce 2024 11% nárůst instalací robotů, což bylo způsobeno přechodem na elektromobily a vodíkový pohon. Automobilový sektor se podílí přibližně 25 procenty ročních instalací robotů v Japonsku, což je druhý nejvyšší počet za elektronickým sektorem. Tato dynamika v automobilovém průmyslu, který je tradičně největším zákazníkem dopravníkové technologie Daifuku, vytváří multiplikační efekt, který také podporuje automatizaci v souvisejících odvětvích, jako je výroba baterií.

Strategie globální expanze společnosti Daifuku a budoucnost technologií manipulace s materiálem

Spolupráce se společností Panasonic Energy ilustruje schopnost společnosti Daifuku aplikovat své rozsáhlé technologické portfolio napříč odvětvími. Společnost uplatňuje konzistentní strategii diverzifikace, která daleko přesahuje její tradiční klíčové trhy.

V Severní Americe společnost Daifuku upřednostňuje integraci akvizice společnosti Wynright z roku 2012 s cílem realizovat komplexní projekty elektronického obchodování a zkrátit dodací lhůty prostřednictvím nových montážních závodů a servisních center na Středozápadě a jihovýchodě USA. V Indii se očekává, že rozšířené týmy prodejních inženýrů a partnerství s místními výrobci zvýší podíl na tržbách z nízkých jednociferných čísel na střední jednociferné hodnoty do fiskálního roku 2027. V regionu ASEAN se rozšiřují kapacity s cílem využít relokační strategii nadnárodních společností China Plus One.

Mezi nové produktové řady patří kyvadlové systémy AS/RS pro mikrofulfillment a skladování v chladicím řetězci, vysoce výkonné třídicí systémy pro distribuční centra balíků a modulární systémy AMR/AGV, které doplňují pevnou automatizaci. Souběžně s tím společnost Daifuku rozšiřuje své přepravní systémy pro čisté prostory pro výrobu polovodičů a modernizaci letištních systémů tak, aby sloužily globálním investičním cyklům v továrnách na čipy a leteckých uzlech.

Otevření nové tovární budovy v hlavním závodě Daifuku („mateřský závod“) v červenci 2025 podtrhuje růstové ambice společnosti. V Indii byl postaven nový výrobní závod o rozloze 133 020 metrů čtverečních a zastavěné ploše 33 987 metrů čtverečních pro výrobu systémů pro manipulaci s materiálem, včetně AS/RS, kolejnicových třídičů palet, krabicových třídičů a dopravníků, což představuje investici přibližně 4 miliardy jenů.

Paletizace, nakládání a další kroky automatizace

Přestože bylo dosaženo 80% úrovně automatizace, transformace továrny v Nishikinohamě ještě není dokončena. Dalším zaměřením jsou procesy po smršťovacím balení, zejména paletizace a nakládání. V současné době musí zaměstnanci ručně nakládat kartony o hmotnosti 15 kilogramů a více na palety, které se poté pomocí vysokozdvižných vozíků překládají na nákladní automobily. Tento proces se musí provádět více než 1000krát denně, což představuje značnou fyzickou zátěž a činí z něj zřejmého kandidáta na další fázi automatizace.

Zbývajících 20 procent neautomatizovaných procesů zahrnuje především podávání materiálů pro kladné a záporné elektrody. I když zde stále existuje prostor pro automatizaci, vědomé rozhodnutí neautomatizovat všechny procesy je výsledkem promyšlené strategie. Dočasné zastavení strojů vyžaduje lidský zásah a udržování výroby v problémových situacích vyžaduje znalost zařízení, kterou lze rozvíjet pouze za pravidelné lidské přítomnosti. Tento poznatek je v souladu s japonským konceptem „mateřské továrny“, který hraje ústřední roli v odborné diskusi: klíčové technologie a standardy kvality se vyvíjejí a zdokonalují v domácím závodě, než se standardizují pro hromadnou výrobu a v případě potřeby se outsourcují.

Továrna jako společný prostor a sociální rozměr automatizace

Jeden neobvyklý aspekt továrny v Nišikinohamě si zaslouží zvláštní pozornost: její funkce jako místa společenských setkávání. Od zahájení provozu v roce 1966 se závod zaměřuje na prohlídky továrny a workshopy o výrobě baterií, které přilákaly více než milion účastníků. Tyto programy byly v rámci stěhování přepracovány a rozšířeny, aby nabízely ještě obohacující zážitky.

Tento přístup je v globálním průmyslovém prostředí pozoruhodný. Zatímco mnoho výrobců stále častěji skrývá svá výrobní zařízení za bezpečnostními ploty a dohodami o mlčenlivosti, společnost Panasonic Energy otevírá své brány a využívá továrnu jako nástroj pro styk s veřejností a nábor. V zemi, kde se výroba potýká s rostoucím nedostatkem mladých talentů, protože mladí lidé dávají přednost profesím v oblasti služeb a technologií, je prezentace moderního, čistého a vysoce automatizovaného výrobního prostředí strategickou výhodou při přilákání talentů.

Co učí svět továrna na baterie v Ósace

Transformace výroby suchých baterií ve společnosti Panasonic Energy je poučná z několika důvodů. Na provozní úrovni projekt demonstruje, jak lze zavedené technologie, jako jsou systémy závěsných dopravníků a automatizované sklady malých dílů, kombinovat v novém kontextu a dosáhnout tak podstatného zvýšení efektivity. Rozhodnutí zpočátku automatizovat interní dopravu a skladování, spíše než samotné výrobní procesy, odráží pragmatický pohled na největší páky pro tvorbu hodnoty.

Na strategické úrovni továrna v Nishikinohamě ilustruje reakci tradičního japonského výrobce na sbíhající se výzvy demografických změn, požadavků na udržitelnost a globální konkurence. Investice do automatizace není volbou, ale otázkou přežití. Bez automatizovaných systémů by bylo v Japonsku jednoduše nemožné udržet výrobu, protože populace v produktivním věku se neustále zmenšuje a konkurence o pracovní sílu se zintenzivňuje ze strany lépe placených odvětví, jako jsou polovodiče a technologie.

V globálním měřítku projekt vysílá jasný signál: I v zdánlivě vyspělých odvětvích s mírným tempem růstu existuje značný potenciál pro zvýšení produktivity a optimalizaci tvorby hodnoty prostřednictvím inteligentní automatizace. Suché články nejsou high-tech produktem, ale jejich výroba se může stát jevištěm pro technologickou revoluci, která nastaví standardy pro celý výrobní průmysl. Předpokládá se, že roční dodávky robotů AMR vzrostou z přibližně 547 000 kusů v roce 2023 na přibližně 2,79 milionu do roku 2030, s růstem tržeb z 18 miliard dolarů na 124 miliard dolarů. V tomto světě zrychlené automatizace není továrna na baterie v Ósace výjimkou, ale pravidlem zítřka.

Partnerství mezi společnostmi Panasonic Energy a Daifuku dokazuje, že budoucnost výroby nespočívá v izolaci, ale ve spolupráci mezi specialisty. Panasonic Energy přispívá svým hlubokým porozuměním svým výrobním procesům, zatímco Daifuku přináší desítky let zkušeností v oblasti technologií manipulace s materiálem. Společně vytvořili továrnu, která nejen vyrábí baterie, ale také nabízí pohled do budoucnosti průmyslové výroby, kde lidé a stroje nefungují jako konkurenti, ale jako doplňkoví partneři.

☑️ Naším obchodním jazykem je angličtina nebo němčina

☑️ NOVINKA: Korespondence ve vašem rodném jazyce!

 

Já a můj tým jsme rádi, že vám můžeme být k dispozici jako váš osobní poradce.

Můžete mě kontaktovat vyplněním kontaktního formuláře zde wolfenstein@xpert.digital:nebo mi jednoduše zavolat na číslo +49 7348 4088 965. Moje e-mailová adresa je

Těším se na náš společný projekt.

 

 

☑️ Podpora malých a středních podniků v oblasti strategie, poradenství, plánování a implementace

☑️ Vytvoření nebo restrukturalizace digitální strategie a digitalizace

☑️ Rozšíření a optimalizace mezinárodních prodejních procesů

☑️ Globální a digitální B2B obchodní platformy

☑️ Průkopnický rozvoj podnikání / Marketing / PR / Veletrhy

Oblasti zájmu v průmyslu: B2B, digitalizace (od AI po XR), strojírenství, logistika, obnovitelné zdroje energie a průmysl

Více informací zde:

• Centrum pro expertní podnikání

Tematické centrum nabízející poznatky a odborné znalosti:

• Znalostní platforma zahrnující globální a regionální ekonomiky, inovace a trendy specifické pro dané odvětví
• Soubor analýz, poznatků a podkladových informací z našich klíčových oblastí zaměření
• Místo pro odborné znalosti a informace o aktuálním vývoji v oblasti podnikání a technologií
• Centrum pro firmy hledající informace o trzích, digitalizaci a inovacích v oboru