Historie intralogistiky

Ačkoli se pojmy „tok materiálu“ a „intralogistika“ jistě nepoužívaly při dodávkách kamenných bloků pro stavbu pyramid, úkoly spojené s těmito koncepty se provádějí po tisíciletí. Zpočátku neexistovala žádná automatizace, ale s vynálezem kola se první technická pomůcka používala k řízení logistických procesů. Primárním zdrojem logistických úkolů byla obvykle armáda, která od starověku vyžadovala efektivní přepravu materiálu a vojáků. Velké stavební projekty s logistickými nároky, jako byla stavba pyramid, byly stále spíše výjimkou. Použitá technologie se v následujících staletích změnila jen málo a teprve s nástupem industrializace se pokrok začal do logistiky dostávat.

Začátky po válce

Civilní logistika zažila po druhé světové válce boom. V průběhu hospodářského oživení se zaměření logistiky na vojenské potřeby postupně vystřídalo ekonomickými aspekty. Ani v té době se však termín „intralogistika“ ještě nepoužíval k popisu interních procesů ve firmě.

Během hospodářského boomu v 50. letech 20. století se navíc společnosti primárně zaměřovaly na výrobu a optimální využití často vzácných zdrojů. Když se diskutovalo o interní logistice, obvykle se tak dělo v kontextu technologií manipulace s materiálem. Důraz se však méně soustředil na optimalizaci procesů ve skladování a vychystávání objednávek a více na manipulaci a přepravu zboží. I v oblasti skladování se důraz kladl spíše na vhodné umístění skladových regálů než na intralogistická opatření zvyšující efektivitu.

Během této doby se však objevil vynález, který vedl k enormnímu nárůstu globálních obchodních toků a tím i k rostoucímu významu logistiky: nákladní kontejner, vyvinutý v roce 1956 Američanem Malcolmem P. McLeanem a který v následujících letech způsobil revoluci v celém dopravním sektoru.

Nyní, s rostoucí globalizací a neustále rostoucím konkurenčním tlakem, byl rozpoznán potenciál všeobecné a interní logistiky, která by mohla dosáhnout značných úspor nákladů.

Vývoj se posunul vpřed se zavedením prvních výškových skladů v 60. letech 20. století. Do té doby se zboží skladovalo převážně v klasických regálových skladech, což mělo za následek velké skladovací plochy a dlouhé vzdálenosti pro skladníky.

Pokrok dosáhl Německa v roce 1962, kdy společnost Bertelsmann představila první automatizovaný výškový sklad v Güterslohu. Jeho výstavba byla motivována rostoucími požadavky zákazníků na lepší služby a rychlost dodávek.

Začátek byl učiněn, ale navzdory rostoucímu významu skladových technologií pro efektivitu a produktivitu byla intralogistika i v 70. a 80. letech 20. století nadále vnímána jako klasická součást celkové logistiky, která zahrnuje dopravu, manipulaci a skladování.

Intralogistika byla definována až v roce 2003

Během 90. let 20. století se rozšířil holistický pohled na hodnotový řetězec logistických úkolů, což vedlo k definici dodavatelského řetězce. Ten zahrnoval analýzu a optimalizaci celého cyklu tvorby hodnoty, od surovin až po dodání hotového výrobku koncovému zákazníkovi. V kontextu zintenzivňující se globální konkurence se rozšířily i pojmy jako štíhlá výroba a štíhlá logistika. V této oblasti byla role interních aktivit stále více uznávána jako klíčová. Tak zásadní, že v roce 2003 odborníci z oboru a marketingu oficiálně definovali pojem „intralogistika“. Podle definice intralogistický sektor představuje „všechny poskytovatele zdvihacích zařízení, dopravníkové a skladovací techniky, logistického softwaru, služeb a kompletních systémů. Intralogistika zahrnuje organizaci, řízení, provádění a optimalizaci interního toku materiálu, informačních toků a manipulace se zbožím v průmyslu, obchodu a veřejných institucích.“

V roce 2015 dosáhly tržby v tomto odvětví téměř 19 miliard eur. Toto číslo nezahrnuje náklady na provoz logistických zařízení, skladů, distribučních center a dalších intralogistických řešení. Německo je druhým největším výrobcem intralogistických systémů po USA.

Vzhledem k tomu, že koncept Just-In-Time, původně vyvinutý společností Toyota, se etabloval v mnoha oblastech průmyslu a výroby, stále častěji se uplatňuje i v intralogistice. To není překvapivé, protože dodání a zajištění na vyžádání na výrobních linkách nebo vychystávacích stanicích minimalizuje skladovací prostor a náklady. Metoda Kanban je jednou ze součástí tohoto konceptu.

Kanban v intralogistice

Centrálně řízené plánovací systémy vyžadují poměrně vysoké úrovně zásob, což má za následek vysoké náklady na skladování. Naproti tomu systémy Kanban řídí doplňování zásob na základě zboží spotřebovaného v místě použití. Tato metoda, pocházející z Japonska, je tedy založena výhradně na skutečné spotřebě materiálu, což umožňuje snížení úrovně zásob ve skladech, předmontáži a následné výrobě. Tento přístup k dodávkám na vyžádání vede ke snížení skladovacích sazeb a skladovacího prostoru.

Za tímto účelem jsou decentralizované vyrovnávací sklady přiřazeny k příslušným dodacím místům v celém výrobním řetězci, což zajišťuje, že požadované zboží vždy dorazí do cíle po krátkých přepravních trasách. Pro efektivní využití úspory času dosažené těmito kratšími vzdálenostmi je od skladovacích systémů vyžadován vysoký stupeň přesnosti a dodacího výkonu. V tomto ohledu nejlépe fungují kompaktní a prostorově úsporná automatizovaná zařízení, řízená centrálním softwarem pro správu skladu, přizpůsobeným specifickým skladovacím podmínkám a požadavkům.

Budoucnost – krátký výhled

Je rozumné předpokládat, že budoucnost patří další automatizaci skladových procesů. S technologickým pokrokem se hardware a software neustále stávají výkonnějšími a inteligentnějšími. Nebude tedy dlouho trvat a autonomně provozované přepravní systémy, které spolu komunikují jako forma rojové inteligence , převezmou skladování, vychystávání a vychystávání položek. Ve srovnání s lidmi jsou prostě příliš přesné, rychlé, neunavující a dostupné 24 hodin denně, než aby se jejich používání dříve či později nerozšířilo.

Do plánování intralogistických aktivit se stále více začleňují environmentální aspekty. To není překvapivé, jelikož intralogistika je považována za segment s významným potenciálem pro úspory energie. Pod hlavičkou zelené logistiky se tak energetická účinnost stává další hnací silou dalšího rozvoje intralogistiky.