Jak obchod stále roste, poptávka společností po moderních kapacitách pro skladování jejich produktů se zvyšuje. Zároveň rostou nároky na skladové systémy, protože efektivní zpracování příchozích objednávek se stalo pro poskytovatele zásadním konkurenčním faktorem.
To je také oblast, ve které stále existuje obrovský potenciál, pokud jde o zvýšení produktivity. Samotný proces vychystávání objednávek je podle studií zodpovědný za až 55 % celkových nákladů na skladování. Hlavním důvodem je čas, který zaměstnanci stráví hledáním uložených položek a jejich přinášením na vychystávací stanici. Jen tyto dopravní cesty zabírají téměř dvě třetiny celkové pracovní doby skladníků.
Není divu, že se firmy snaží toto úsilí minimalizovat.
Tento průvodce v 6 krocích má společnostem pomoci zpochybnit jejich interní procesy ve skladu s ohledem na nevyužitý potenciál:
- Klasifikace zásob
- Přiřaďte inventář příslušným řešením regálového skladování
- Automatizace procesů
- Identifikace optimálního skladovacího místa pro zboží
- Optimalizace vychystávacích procesů
- Implementace komplexního softwarového řešení
1. Klasifikace zásob
Přesné rozložení zásob závisí na řadě faktorů. Klíčovými charakteristikami jsou zde velikost a hmotnost skladovaného zboží a také četnost jeho vychystávání. Obzvláště efektivní je VŠECHNO skladované zboží a nezaměřit se pouze na optimalizaci rychle se pohybujících položek . Pravidlo 80/20, které firmy často používají jako kritérium, podle kterého 20 % zboží představuje 80 % tržeb, zde nestačí. To by znamenalo, že firma v optimalizačním procesu ignoruje 80 % zboží – a tedy velkou část celkového skladovacího prostoru – Zejména méně nebo zřídka vychystávané zboží však kvůli svému umístění skladů daleko od vychystávacích stanic vyžaduje, aby skladníci cestovali na obzvláště dlouhé vzdálenosti, a proto jim vznikají náklady. Proto je vhodné, aby firma našla komplexní skladovací řešení pro veškeré dostupné zboží.
2. Přiřaďte inventář příslušným řešením regálového skladování
Výrobci skladů materiálu nabízejí různá řešení, z nichž některá se od sebe značně liší jak možnostmi, tak i investičními náklady; Pohybují se od jednoduchých, ručně ovládaných paletových a policových regálů až po technicky sofistikované, zcela automatizované horizontální karusely a vertikální skladové výtahy.
Jednotlivá společnost nyní stojí před úkolem určit správný regálový systém pro každou produktovou skupinu.
Obecně lze říci, že mnoho společností (zejména v sektoru e-commerce) zavedlo používání paletových regálů pro své zvláště často používané zboží. Je však třeba zdůraznit, že tento typ úložiště vyžaduje hodně místa. Pokud chcete rychlý přístup k velkému množství produktů a skladovací prostor je omezený, ideální jsou karuselové nebo vysokoregálové sklady, které díky velmi hustému provedení pojmou velké množství zboží na malý prostor a doručí ho přímo do osoba
3. Automatizace procesů
- Menší nároky na prostor díky použití výškových skladů, které optimálně využívají stávající výšky stropů
- Vyšší přesnost vychystávání až 99,9 %
- Lepší ovládání a možnosti ovládání prostřednictvím softwarového ovládání
- Lepší správa zásob – nedostatky a vyprodání zásob jsou identifikovány rychleji
- Zvýšená ergonomie na pracovišti při přepravě zboží přímo ke skladníkům. Zvedací a ohýbací pohyby, které se často vyskytují, jsou eliminovány.
4. Identifikace optimálního skladovacího místa pro zboží
Čím lépe je různé zboží skladováno, tím efektivněji je lze odebrat. Důmyslným rozdělením zboží lze navíc minimalizovat potřebný úložný prostor a docházkové vzdálenosti. Kromě toho budou provedena vylepšení týkající se
- Časy hovorů
- Vyberte přesnost
- Pracovní postupy
- Časy vyhledávání
dosaženo. Pro nalezení optimální pozice každého jednotlivého produktu na skladě je však kromě specifických vlastností zboží (velikost, hmotnost atd.) vyžadována řada dalších údajů:
- frekvence dotazování
- Počet jednotek získaných pokaždé
- Počet jednotek, které mají být uloženy
- požadavky na skladování specifické pro produkt
- míra obratu
Na základě získaných dat pak software pro řízení skladu přiřadí zboží na jeho optimální místo.
5. Optimalizace vychystávacích procesů
Nyní, když je zboží klasifikováno a přiřazeno do příslušných skladovacích systémů, je čas optimalizovat proces vychystávání. To je zvláště zajímavé pro sektor elektronického obchodování, protože produkty jsou vybírány tisíckrát denně a i malá vylepšení mohou mít znatelný dopad.
Vytváření hromadných objednávek ( dávkové vychystávání ) je dobrý způsob, jak zefektivnit procesy. Zejména u zboží, které se volá méně často, je jeho společný odběr vynikající způsob, jak ušetřit čas, protože skladník může zpracovat několik objednávek v jedné trase.
Takzvané zónové vychystávání umožňuje rozdělit skladovou plochu na různé sekce (zóny) a přiřadit k nim jednotlivé zaměstnance. Tam zpracovávají jednotlivé objednávky pouze pro ty produkty, které jsou uloženy v jim přidělené zóně. Objednávka je poté předána do další sekce, ze které je odebráno příslušné zboží. Tento princip předávání objednávek přes různé sekce je vhodný zejména pro firmy, které mají zboží s různou rychlostí vyskladnění (vysoké a nízké vychystávací počty) a které mají různé požadavky na skladovací systémy z důvodu jejich konstrukce nebo velikosti. Tímto způsobem lze efektivně nastavit různé systémy v jednotlivých zónách.
Kombinací dvou hlavních strategií je paralelní výběr . Zde jsou jednotlivé objednávky paralelně zpracovávány ve všech zónách a předávány na centrální stanici, kde jsou seskupeny a připraveny k expedici. Tento přístup je vzhledem ke své složité struktuře vhodný především pro společnosti, které denně operují s velkými objemy zakázek ke zpracování a komplexní zásobou vyžadující různé skladovací systémy a zóny.
6. Implementace komplexního softwarového řešení
Pouze pokud jsou všechny systémy vzájemně propojeny tak, aby spolu plynule komunikovaly a byly centrálně přístupné, lze procesy ve skladu transparentně mapovat a efektivně řídit.
Úspěšnému a produktivnímu řízení skladu nic nestojí v cestě.
Zůstaňte v kontaktu
