Ориентирани към потреблението складове за малки части и високоетажни складове с висока степен на автоматизация – водеща тема на LogiMAT!

8 златни правила за вашия нов склад: Как да избегнете разруха поради неправилна автоматизация

Без трикове с роботи, а реална добавена стойност: Препоръчваме високо автоматизирана складова логистика, където фокусът не е върху рекламата, а върху конкретните ползи

Интралогистиката е в процъфтяващ вид, а модните думички на индустриалните търговски панаири звучат като чиста научна фантастика: автономни роботи, 3D совалкови системи, управлявани от изкуствен интелект, и напълно автоматизирано кубично съхранение обещават най-доброто решение за почти всеки логистичен проблем. Но зад лъскавите брошури се крие една неудобна истина: компаниите, които планират складовете си въз основа на най-новата реклама, вместо на солиден анализ на процесите, рискуват да загубят милиони. Отново и отново огромни бюджети се вливат в технологични трикове, които напълно не отговарят на реалните нужди на компаниите и претоварват утвърдените организации. Логистичната индустрия не се нуждае от все по-зрелищни машини, а по-скоро от интелигентни, ориентирани към потребителя концепции. Тази статия развенчава мита за автоматизацията и показва защо доказаните системи за съхранение и извличане или класическите складове с високи стелажи често са по-икономичният избор. Научете как да избегнете най-опасните капани на разходите, защо софтуерът е истинският ключ към успеха и кои осем насоки ще ви помогнат да намерите нивото на автоматизация, което наистина подхожда на вашата компания.

Свързано с това:

• Капанът за свръхрекламата около роботите? Технологичното превъзходство на многостепенната совалкова система с комбиниран принцип на количката

Защо най-скъпата технология често е най-глупавата инвестиция

AutoStore, Shuttle или високостелажни стелажи? Коя система е наистина подходяща за вашата компания (и коя само харчи пари)?

Интралогистичната индустрия преживява истинска надпревара за технологични суперлативи от години. Кубично съхранение, автономни мобилни роботи, управление на складове с изкуствен интелект, 3D совалкови системи: модните думи в индустрията звучат като научна фантастика и обещават революционни подобрения в ефективността. Но по-внимателният поглед разкрива тревожна разлика между това, което се представя на търговски панаири и в лъскави брошури, и това, което всъщност работи. Глобалният пазар за складова автоматизация се оценява на 26,5 милиарда щатски долара през 2024 г. и се очаква да расте със среден годишен темп на растеж от 19,9% до 2034 г. Само в Европа се прогнозира увеличение от 4,28 милиарда щатски долара през 2024 г. до 8,37 милиарда щатски долара до 2029 г. Тези цифри предполагат неудържима тенденция. Но зад експоненциалния растеж се крие една неудобна истина: Не пазарът на функционираща автоматизация расте толкова бързо, а и пазарът на лоши решения, взети със скъпи технологии.

Въпреки това, реалните нужди на една компания трябва да бъдат в основата на всеки процес на планиране на склада, а не най-новата технологична реклама. Тези, които са заслепени от демонстрации на роботика, вместо да проведат задълбочен анализ на нуждите, рискуват да загубят милиони. Логистичната индустрия не се нуждае от все по-зрелищни машини, а по-скоро от интелигентно, ориентирано към употребата планиране с ниво на автоматизация, което е подходящо за компанията.

Анатомията на лошото решение при планирането на склада

Най-честата и скъпоструваща грешка при планирането на склада започва много преди да бъде поръчана първата машина. Тя започва с погрешна предпоставка: че технологията ще реши проблема. На практика многократно се наблюдава, че компаниите започват техническо планиране, преди да са ясно дефинирани основните изисквания. Какви количества трябва да бъдат транспортирани? Какви маршрути, скорости и времетраене на цикъла са от значение? Без прецизен анализ на процеса липсва основата за добре обмислено решение и резултатът е оборудване, което не отговаря на реалните нужди.

Това наблюдение е потвърдено от опитни временни мениджъри в логистиката в продължение на години. Анализ на десетте най-често срещани грешки в складовите проекти ясно изтъква технологията като самоцел. Твърде малкото автоматизация, въпреки ясното търсене на пазара на труда и достатъчния обем, е също толкова проблематично, колкото и твърде многото технологии, които никой истински не разбира. И двете подкопават стабилността. Особено твърде много технологии в началото затрупват организации, които нито са подготвили своите процеси, нито структурата на персонала си за тях.

Друга често срещана грешка е изборът на грешен тип склад за грешните артикули. Решенията често се вземат въз основа на цена, наличност или текущи тенденции, а не на структурата на продукта, оборота и нивото на обслужване. Тези погрешни решения имат последици през целия жизнен цикъл на склада и могат да бъдат коригирани по-късно само с огромни усилия. Средно голяма компания, която планира напълно автоматизиран склад с високи стелажи за 5 до 20 милиона евро, просто не може да си позволи такива фундаментални грешки.

Приоритетът на анализа на нуждите

Преди да се вземе каквото и да е технологично решение, е от съществено значение да се направи задълбочен анализ на нуждите. Този анализ не е досадна формалност, а по-скоро основата, върху която се изгражда всичко останало. Професионалният анализ на нуждите обхваща специфичните изисквания на компанията, включително видовете продукти, пропускателната способност на складовите наличности, нивата на запасите и сезонните колебания. Той се различава коренно от представянето на продукта на доставчика, което естествено се фокусира върху собствените му системи.

Разликата между продажбите и консултирането е от решаващо значение при планирането на склада. Доставчикът на чиста система винаги ще иска да продаде своята система. Професионалният консултант, от друга страна, първо ще иска да разбере процесите. Доброто консултиране задава правилните въпроси: Какъв е капацитетът на всеки артикул според ABC анализ? Какви са текущите маршрути за комплектоване и времената за комплектоване? Къде точно в материалния поток се срещат времена на изчакване? Отговарят ли все още настоящите складови стратегии на изискванията? Какъв растеж се планира за следващите три, пет или десет години?

Само отговорите на тези въпроси определят дали е необходима проста стелажна система, динамична палетна стелажна система или полуавтоматизирано решение. Инвестирането без този анализ е скъп хазарт. И в повечето случаи това е хазарт, който губи. Сложността на изискванията за складиране се е увеличила драстично през последните години. Разнообразието от продукти нараства, количествата поръчки намаляват, сроковете за доставка се скъсяват и нестабилността на търсенето се увеличава. Всеки, който планира в тази ситуация без солидна база данни, ще изгради склад, който вече е остарял в деня на откриването.

Автоматизиран склад за малки части: Една система, много лица

Автоматизираните складове за малки части винаги са автоматизирани. За разлика от конвенционалните складове с високи стелажи, няма ръчно управлявани автоматизирани складове за малки части. Те обикновено се състоят от стелажна система с един или повече коридори, една или повече машини за съхранение и извличане на коридор или ниво, контейнери или тави за малки части, една или повече станции за комплектоване, свързваща конвейерна технология и софтуер за управление. Този основен принцип е изпитан и тестван в продължение на десетилетия и е доказал своята надеждност милиони пъти на практика.

В контекста на съвременната складова автоматизация, склад за малки части се отнася до стандартизирани контейнери за малки части, обикновено изработени от пластмаса, използвани за съхранение и транспортиране на малки артикули. Системите, проектирани за тази цел, са високодинамични, автоматизирани складове за малки части, технологично реализирани или като системи за мини товарене с подреждащи кранове, или като совалкови системи с автономно движещи се совалки на всяко складово ниво. Тези системи се фокусират върху максимална производителност, бързи цикли и ефективно снабдяване със стоки съгласно принципа „стока-човек“.

Автоматизиран склад за малки части (AS/RS) винаги се управлява автоматично и се контролира чрез компютърни терминали с ERP интеграция. След като необходимите части бъдат въведени в софтуера за управление на склада, управляващият софтуер осъществява достъп до необходимите контейнери за съхранение. Те се транспортират автоматично чрез конвейерната система до потребителя, който обработва поръчката. По този начин автоматизираният склад позволява бърз достъп до съхраняваните стоки, като същевременно оптимално използва наличната височина на тавана. Този доказан принцип по никакъв начин не отстъпва на много съвременни роботизирани решения по отношение на ефективността, но често се възприема като по-малко вълнуващ от обществеността.

Високостелажни складове: Когато вертикалното пространство се превърне в стратегически ресурс

Класическият високостелажен склад за големи товарни превозвачи, като европалети или контейнери с телена мрежа, е известен като AS/RS за единични товари и е проектиран за максимална плътност на съхранение. Тези системи са гръбнакът на индустриалната логистика и са се доказали като надеждни, лесни за поддръжка и икономични в продължение на десетилетия. Напълно автоматизиран, средно голям високостелажен склад изисква инвестиция от приблизително 5 до 20 милиона евро, като диапазонът варира значително в зависимост от размера, височината и нивото на автоматизация.

Рентабилността на един склад с високи стелажи зависи от намаляването на разходите за персонал чрез автоматизация. Напълно автоматизираните складове изискват по-малко ръчна намеса, което повишава ефективността и по този начин рентабилността в дългосрочен план. Автоматизацията не само намалява разходите за персонал, но и човешките грешки, което води до подобрена ефективност. Освен това съществуват възможности за финансиране в подкрепа на инвестиции в енергийно ефективни технологии.

Ключовият момент при планирането на склад с високи стелажи обаче е, че обвивката на сградата трябва да бъде проектирана от гледна точка на потока на материалите, а не обратното. Складът трябва да бъде замислен от гледна точка на потока от стоки, а не на бетона. Първо идва потокът от стоки, след това подходящата технология и накрая обвивката на сградата. Този основен принцип изненадващо често се пренебрегва на практика. Първо се издига сградата, а след това се правят опити да се вмести логистиката. Резултатът е неоптимално маршрутизиране, липса на буферни зони и задръствания, които не се появяват в самите стелажи, а по-скоро пред и зад тях.

Сравнение на технологиите: Коя система отговаря на кои нужди?

Изборът на правилната технология за автоматизирана складова система е по-сложен от всякога. По същество са налични четири основни технологии, всяка със специфични силни и слаби страни, а тяхната пригодност може да се определи само от специфичните изисквания.

Машини за съхранение и извличане: Доказаната класика

Класическият автоматизиран склад за малки части (AS/RS), управляван от стакерен кран, предлага ясно дефинирана производителност: едно превозно средство на пътека, което обработва всички хоризонтални и вертикални движения. Това води до надеждна и лесна за поддръжка работа. Разходите за място за съхранение са по-ниски, отколкото при други форми на автоматизация. За среден до висок капацитет, системите със стакерни кранове могат да бъдат по-икономичното решение, тъй като често са по-здрави и изискват по-малко поддръжка. Недостатъкът е, че ако едно устройство се повреди, целият пътека спира. В същото време, за разлика от други системи, складовите отделения са труднодостъпни пеша.

Системи за совалки: Мащабируема висока производителност

В сравнение с конвенционалните автоматизирани системи за съхранение и извличане (AS/RS), управлявани от стаферни кранове, совалковите системи могат да бъдат проектирани за по-висока производителност със същия брой места за съхранение. Производителността е мащабируема чрез увеличаване на броя на използваните совалки, а системата е гъвкава при използване на геометрията на склада. Използването на много еднакви превозни средства води до висока устойчивост на грешки. Совалковите системи са особено подходящи за много висока производителност, защото позволяват висока мащабируемост и паралелизация на движенията при съхранение. Трябва обаче да се вземат предвид по-високите разходи за място за съхранение и по-голямата податливост на повреди поради големия брой активни компоненти. Освен това, повдигащите механизми могат бързо да се превърнат в ограничаващ фактор. По отношение на консумацията на енергия, совалковите системи са по-ефективни на цикъл на съхранение и извличане благодарение на леката си конструкция и разделянето на хоризонталното и вертикалното движение.

Съхранение в куб: Компактно, но не е подходящо за всеки

Системите за съхранение в кубични форми като AutoStore се характеризират с особено компактен дизайн. Роботите се движат по релсова система над компактен стелаж за съхранение, където контейнерите са подредени един върху друг и един до друг. AutoStore, лидерът на пазара, е инсталирал над 1600 системи по целия свят и предлага висока плътност на съхранение с ниска консумация на енергия. Системата изисква само една четвърт от площта на пода в сравнение с традиционните системи. Максималната височина обаче е ограничена до приблизително 6 метра, максималното тегло на контейнера е 35 килограма и не са възможни смесени височини на контейнерите. Следователно, за тези с високи тавани, които съхраняват тежки части или се нуждаят от контейнери с различни размери, съхранението в кубични форми не е идеалното решение, въпреки шумотевицата.

3D совалкови системи: Новото поколение

3D совалкови системи за съхранение, като Skypod от Exotec, комбинират предимствата на класическите совалкови системи с характеристиките на автоматизираните управляеми превозни средства (AGV). Автономните роботи се движат свободно във всички посоки, изкачват се между нивата и транспортират контейнери директно до конвейерната система. Skypod позволява максимална височина до 14 метра, което значително надвишава възможностите на кубичното съхранение. По-нови системи, като Aerobot, дори позволяват съхранение на четири нива в дълбочина и предлагат по-голяма свобода при планирането на позиционирането на работното място. Много от тези по-нови решения обаче имат ограничен опит в приложението, което трябва да се вземе предвид при оценката на инвестиционната сигурност и зрялостта на системата.

Навигиране в технологичната джунгла

За да се осигури ориентация в технологичната джунгла на складовата автоматизация, различните системи се сравняват въз основа на важни критерии.

Класическата система за складиране и извличане (SRM) предлага средна до висока производителност при ниски разходи за място за съхранение. Тя позволява впечатляващи височини от над 20 метра, изисква малко поддръжка и се счита за технологично много зряла. Въпреки че предлага добра гъвкавост при избора на контейнери, нейната мащабируемост е ограничена.

За разлика от тях, шатъл системите предлагат много висока пропускателна способност и отлична мащабируемост. Те могат да достигнат височина над 20 метра и са технологично напреднали. Цената на паркомясто обаче е по-висока, а изискванията за поддръжка се считат за средни до високи. Гъвкавостта на контейнерите е добра.

Системите за съхранение тип „куб“ се характеризират със среден капацитет, ниска поддръжка и добра мащабируемост. Цената на складово пространство е в средния диапазон. Ключова разлика е ограничената височина от само около 6 до 8 метра и ограничената гъвкавост на контейнерите. Технологията е много зряла.

По-ново развитие е 3D совалката. Тя съчетава висока пропускателна способност с добра мащабируемост и гъвкавост на контейнерите. Височината може да достигне до 14 метра. Това се компенсира от по-високи разходи за паркомясто и умерени изисквания за поддръжка. Технологичната ѝ зрялост е оценена като средна.

критерий	RGB система	Система за совалки	Съхранение в куб	3D совалка
пропускателна способност	Средно до високо	Много високо	Среден	Високо
Цена на паркомясто	Ниско	По-високо	Среден	По-високо
Максимална височина на сградата	До 20 м	До 20 м	Приблизително 6-8 м	До 14 м
Разходи за поддръжка	Ниско	Средно до високо	Ниско	Среден
Мащабируемост	Ограничено	Много добре	Добре	Добре
Технологична зрялост	Много високо	Високо	Високо	Среден
Гъвкави контейнери	Добре	Добре	Ограничено	Добре

Централният въпрос не е: Какво е технически възможно? А по-скоро: Какво има технически смисъл? Независимо от пазарния дял или функционалното разнообразие, производителността на системата зависи значително от нейното съответствие с индивидуалните изисквания на компанията. AutoStore е идеален за компании с ограничена площ и среден капацитет на производство. Системата с подемно-транспортен кран е по-икономична, когато не се изисква максимален капацитет на производство и дългосрочните разходи за поддръжка са фактор. Системите тип „шатъл“ оправдават по-високата си цена само за компании, които действително се нуждаят от най-висок капацитет на производство.

LTW предлага на своите клиенти не отделни компоненти, а интегрирани цялостни решения. Консултации, планиране, механични и електротехнически компоненти, технология за управление и автоматизация, както и софтуер и сервиз – всичко е свързано в мрежа и прецизно координирано.

Вътрешното производство на ключови компоненти е особено предимство. Това позволява оптимален контрол на качеството, веригите за доставки и интерфейсите.

LTW е символ на надеждност, прозрачност и съвместно партньорство. Лоялността и честността са здраво залегнали във философията на компанията – ръкостискането все още означава нещо тук.

Свързано с това:

• LTW решения

Защо експертите в индустрията, а не плановиците, трябва да бъдат вашите съветници

Структурен проблем в индустрията за складова автоматизация се крие в честото преплитане на консултации и продажби. Много производители на системи предлагат и услуги за планиране. Това води до присъщ конфликт на интереси: Планиращият, който по-късно ще достави и поддържа системата, има естествен интерес да препоръча системата, която е най-лесна за внедряване и поддръжка, а не системата, която е оптимална за клиента.

Този конфликт се проявява на няколко нива. Първо, обвързаните плановици са склонни да препоръчват стандартни решения в рамките на собственото си портфолио, вместо да провеждат неутрална към доставчиците оценка на всички налични на пазара опции. Второ, сложността на изискванията често се опростява прекалено, за да изглежда собствената им система подходяща. Трето, рисковете и недостатъците на препоръчителната система систематично се омаловажават.

Решението се крие в стриктно разделение на консултирането и внедряването. Всяко системно решение предшества задълбочен анализ на изискванията. Само тогава може да се проведе обосновано технологично сравнение на различните системи, предлагани на пазара, в идеалния случай неутрално спрямо доставчиците и отчитащо взаимодействието на целия логистичен процес. Външен, независим консултант няма стимул да предпочита определена система. Неговата лоялност е към клиента и успеха на проекта, а не към продажбата на конкретна технология.

Според проучване на McKinsey, 62% от логистичните компании съобщават, че техническите и софтуерните трудности представляват най-голямата пречка за автоматизацията и внедряването на нови складови решения. Типичното забавяне варира от 8 до 12 месеца, когато възникнат софтуерни или технически проблеми. В повечето случаи тези проблеми произтичат от неадекватно планиране, а не от технологичен провал. Самата технология обикновено работи. Несъответствието между технологията и изискванията е причината за провала на проектите.

Свързано с това:

• Архитектурата на системите за съхранение в кубове и 1D, 2D, 3D и 4D шатъл технологията – скрити разходи и системни повреди

Митът за автоматизацията и капанът на разходите

Логистичната индустрия редовно е залята от вълни от нови тенденции, всяка от които обещава страхотни неща. Автоматизацията, прогнозният анализ и изключително сложните софтуерни решения би трябвало да революционизират индустрията. Но докато компаниите и доставчиците за пазарни проучвания представят тези развития като неизбежното бъдеще, реалността се сблъсква с очакванията. В повечето случаи действителният успех на внедряването е далеч под маркетинговата реклама. Това несъответствие сочи към фундаментално неразбиране, разпространено в голяма част от индустрията.

Основна грешка е да се очаква автоматизацията да работи без фундаментална оптимизация на процесите. Ако ръчните процеси вече са хаотични и нестандартизирани, автоматизацията няма да реши тези проблеми, а просто ще ги издигне на по-високо ниво на сложност. Мобилните роботи често се провалят не заради самата технология, а защото компаниите имат нереалистични очаквания и необходимите предпоставки не са налице. Въпреки всички оптимистични прогнози, транспортните системи без шофьор остават нишово решение с широко приложение. Мотокарите и конвейерните ленти все още са норма в повечето складове, а не роботите.

Хетерогенността на използваните системи също се подценява. Когато една компания използва роботи от различни производители, възникват проблеми с интеграцията, което води до високи допълнителни разходи. Тези разходи често не се вземат предвид и водят до превишаване на бюджета, което фундаментално застрашава цялостната възвръщаемост на инвестициите в проекта. Митът за автоматизацията гласи, че повече технологии винаги са по-добри. Реалността показва обратното: Повече технологии са по-добри само ако отговарят на реалните нужди и могат да бъдат интегрирани в съществуващия процесен пейзаж.

Високо автоматизирано вместо високо роботизирано: Апел за правилния фокус

Общественият дебат около автоматизацията на складовете е доминиран от изображения на автономни роботи, които се движат самостоятелно из складовете. Тези изображения са медийно грамотни и създават впечатлението, че бъдещето на логистиката е в пълната роботизация. Съществува обаче фундаментална разлика между автоматизация и роботика, която много от вземащите решения пренебрегват.

Високоавтоматизираните системи, като например доказаните автоматизирани складове за малки части (AS/RS) с кранове-стакери или шатъл системи, работят по фиксирани пътища, с дефинирани процеси и висока надеждност. Те постигат степен на наличност над 99 процента и работят в индустриална среда от десетилетия. Роботизираните системи, от друга страна, се движат свободно в пространството, трябва да възприемат заобикалящата ги среда и да реагират на препятствия, което въвежда допълнителна сложност и допълнителни потенциални източници на грешки.

За повечето приложения в логистиката на малки части и палети, високоавтоматизираните системи са по-икономичният и надежден избор. Използването на роботика е разумно там, където се изисква висока гъвкавост, например при бързо променящи се оформления, интегриране на различни складови зони или преодоляване на разстояния, които не могат да бъдат покрити икономически ефективно с конвенционална конвейерна технология. Тези случаи обаче представляват само малка част от всички складови проекти.

Компания, която се нуждае от 16 000 складови места и трябва да ги управлява надеждно на три смени, е по-добре обслужвана от конвенционален автоматизиран склад за малки части (AS/RS), отколкото от роботизирано решение. Това е илюстрирано от примера на автомобилен производител, който внедри 3-пътен AS/RS със стагерни кранове BOXer за 16 000 складови места, който пренася до 360 малки товароносачи на час и позволява последователно извличане според реда за монтаж. Това решение не е впечатляващо; не е нещо, което виждате на търговски изложения, но работи надеждно и икономично всеки ден.

Ролята на софтуера: Подценяваният фактор за успех

Автоматизираният склад е толкова добър, колкото е добър и софтуерът му. Системата за управление на склада, софтуерът за управление и интерфейсите към ERP системите са истинските акценти в складовите проекти. Основните данни, интерфейсите, мобилното събиране на данни, Wi-Fi покритието и концепциите за тестване са областите, където възникват повечето проблеми, а не по пътеката.

Много компании сляпо разчитат на своята ERP система за управление на материалите, без да се съмняват в това колко интелигентни са всъщност предложенията за поръчки, които са в основата им. ERP системите предлагат солидна основна функционалност с точки за повторна поръчка, минимални нива на запасите и фиксирани интервали за поръчка. Това, което обаче обикновено не предоставят, е динамична адаптация към променливото търсене, моделиране на несигурности или прогнозен контрол, базиран на истинска точност на прогнозите. Резултатът: или има твърде много запаси, или те липсват, когато са необходими. Проучване показва, че средно голяма компания с 1500 налични артикула може да освободи около 48 000 евро годишно от свързан капитал, просто като внедри по-интелигентни процеси за поръчки – без да закупува нова ERP система, а по-скоро като използва по-добре съществуващите данни.

Това откритие е пряко свързано с планирането на склада: Преди една компания да инвестира в нов хардуер, тя трябва критично да проучи производителността на своя софтуер. Перфектно планиран автоматизиран склад за малки части (AS/RS), контролиран от лошо конфигурирана система за управление на склада (WMS), никога няма да постигне теоретичната си производителност. Интеграцията на софтуера трябва да бъде неразделна част от планирането от самото начало, а не задача, която да се добави по-късно по време на въвеждането в експлоатация.

Мащабируемост и осигуреност за бъдещето: Мислете на стъпки, а не на скокове

Една от най-сериозните грешки в планирането е проектирането за текущата ситуация. Много складове вече са с пълен капацитет при отварянето си, защото растежът и волатилността са били подценени. Пиковото търсене, промените в продуктовата гама и многоканалните изисквания налагат резерви, които често се считат за ненужни разходи във фазата на планиране. Компаниите с темпове на растеж от 20 до 30 процента годишно се нуждаят от складове, които могат да растат с тях.

Планирането на ръба, при което системите са проектирани прецизно за текущата ситуация без никакво място за растеж, нови продукти или променени процеси, е широко разпространена грешка. Пазарите и производствените процеси се променят. Тези, които не планират резерви или се отказват от модулните системи, по-късно ще се сблъскат със скъпи модификации или напълно нови инвестиции.

Правилната стратегия е мащабируемост на стъпки, а не на скокове. Започнете малки пилотни проекти, измерете успеха, учете се и след това мащабирайте. Компания, която започва с малки проекти и експериментира в ограничено пространство, може да прехвърли натрупаните знания в други области. Това е по-малко рисковано и по-рентабилно от грандиозен, обхватен подход, който често се проваля на практика. Системите за совалки и модулните решения за съхранение в кубове предлагат структурно предимство в сравнение с автоматизирано управляемите превозни средства (AGV), чийто капацитет на пътека е фиксиран и не може лесно да се увеличи.

Човешкият фактор: Защо най-добрата технология е безполезна без квалификация

Автоматизираният склад с високи стелажи е впечатляващ, но ако операторите не са правилно обучени или не разбират как работи, настъпва хаос. Компаниите често пренебрегват човешкия фактор. Технологията е просто инструмент и без правилните хора и правилната култура, дори най-добрият инструмент няма да работи.

Да се ​​​​обмислят ергономичността, логиката на потребителския интерфейс, ролите и обучението само по време на въвеждането в експлоатация е твърде късно. Процесите трябва да бъдат установени от самото начало, а персоналът трябва да бъде обучен много преди въвеждането в експлоатация. Тридневен семинар преди пускането в експлоатация е недостатъчен. Хората се нуждаят от непрекъснато обучение, подкрепа, обратна връзка и време за адаптиране към промените. Компаниите, които инвестират в истински програми за поддръжка, виждат драстично по-добри резултати.

Недостигът на квалифицирани работници изостря този проблем. Автоматизираните складови системи изискват висококвалифициран персонал за поддръжка и експлоатация, което е особено проблематично на пазар, който вече страда от недостиг на квалифицирани кадри. Простото намаляване на работната сила чрез автоматизация не е достатъчно. Останалите служители трябва да бъдат по-висококвалифицирани от преди и тази квалификация трябва да се развива активно.

Икономическият баланс: Какво работи и какво не

Икономиката на логистиката е фундаментално проста: по-малко грешки, по-бързо време за обработка, по-ниски разходи и подобрена удовлетвореност на клиентите. Тези цели не се постигат само чрез скъпи технологии, а чрез дисциплина, организация и непрекъснато усъвършенстване. Компаниите, които овладяват тези основи, имат конкурентно предимство, че независимо колко скъпа може да е една система, тя не може да я замени.

Компаниите постигат средна възвръщаемост на инвестициите от 18 до 24 месеца от автоматизацията на складовете, ако внедряването се извърши професионално. Този период се увеличава драстично, ако основите не са стабилни. Капаните са добре известни: започва се твърде мащабно, без процесите, данните или инфраструктурата да са готови. Превозните средства се блокират взаимно, софтуерът не може да се интегрира със съществуващите WMS системи или служителите не разбират новия работен процес.

Успешните компании възприемат различен подход. Те започват с малки компании, с едно или няколко автономни превозни средства по фиксиран маршрут. Това им позволява да тестват процеси, да събират данни и да обучават служители, без да нарушават операциите. След това системата постепенно се разширява въз основа на доказана ефективност. Този итеративен подход значително намалява риска и им позволява да се учат от грешките, преди те да станат скъпоструващи.

Иронията е, че много от най-ефективните мерки за подобрение не струват почти нищо. 5S инициативата изисква само време и дисциплина. Кайзен не изисква нов софтуер. Ясната отчетност изисква само организационна яснота, а не технологии. Компания, която последователно прилага 5S методологията, може да подобри дейността си с 20 до 30 процента, без да инвестира нито едно евро в нови технологии. И въпреки това тези основи постоянно се пренебрегват, докато милиони се наливат в раздути технологии.

Осем насоки за потребителски ориентирано планиране на склада

Анализът на най-често срещаните грешки и модели на успех дава ясни препоръки, които всяка компания трябва да обмисли, преди да инвестира в малки складове за части или складове с високи стелажи:

Първо: Анализът на нуждите винаги предшества избора на технология. Обръщането на този ред означава планиране на склада от грешната страна. Събирането на данни за структурата на продукта, оборота, структурата на поръчките и изискванията за производителност е неоспоримата основа.

Второ, планирането трябва да се основава на солидна експертиза в индустрията. Само тези, които наистина разбират специфичните изисквания на дадена индустрия, могат да направят правилния избор – това важи както за консултантите, така и за производителите. Предимството на знанията на експерт в индустрията обикновено се изплаща, като предотвратява дори едно грешно решение.

Трето: Потокът от материали определя технологията, а не обратното. Първо потокът от стоки, след това правилната технология и накрая структурата на сградата. Този принцип се прилага за всеки тип склад, независимо дали е автоматизиран склад за малки части (AS/RS), склад с високи стелажи или хибридно решение.

Четвърто: Планирайте мащабируемост от самото начало. Предпочитайте модулни системи, осигурете резервно пространство и подгответе инфраструктурата за бъдещи разширения. Склад, който пасва идеално днес, но не може да бъде разширен утре, е стратегическа грешка.

Пето: Софтуерът преди хардуера. Производителността на системата за управление на склада, качеството на основните данни и интеграцията в съществуващите ИТ системи трябва да бъдат изяснени, преди да бъде поръчан първият измервателен уред за стелажи.

Шесто: Високо автоматизирани преди високо роботизирани. Доказаните технологии с висока наличност и дългогодишен опит в успеха са по-икономични в повечето случаи на употреба, отколкото роботизираните системи от най-новото поколение. Роботиката не е самоцел, а решение за специфични изисквания.

Седмо: Хората и процесите на първо място. Без стандартизирани процеси, обучен персонал и ефективно управление на промените, дори най-добрата технология няма да достигне пълния си потенциал.

Осмо: Итеративно, а не разрушително. Започнете с малко, измерете, учете се и едва след това мащабирайте. Грандиозните схеми се провалят по-често от контролираното развитие.

Стратегическата перспектива напред

Автоматизацията на складовете ще продължи да расте през следващите години. Очаква се до 2027 г. 26% от всички складове да бъдат автоматизирани, а световният пазар на автоматизация на складове се очаква да достигне 63 милиарда долара до 2030 г. Пазарът на изкуствен интелект в логистиката се е увеличил до 20,8 милиарда долара, със среден годишен темп на растеж от 45,6% от 2020 г. насам. Алгоритмите с изкуствен интелект могат да намалят времето за комплектоване с до 30% и да намалят недостига и свръхзапасите с 25 до 40%.

Тези развития са реални и актуални. Но те не променят фундаменталното прозрение: технологията е инструмент, а не самоцел. Компаниите, които ще изградят най-добрите складове през следващите години, няма да бъдат тези с най-големи технологични бюджети, а тези с най-добър анализ на нуждите, най-интелигентно планиране и най-последователно внедряване. Един немски семеен бизнес, който избягва техническата сложност, защото тя води до по-висок риск от грешки, и вместо това разчита на надеждно функциониращи решения, е разбрал повече от много корпорации с деветцифрен бюджет.

Бъдещето на складовата автоматизация не е въпрос на реклама. То принадлежи на тези, които имат смелостта да приоритизират реалните нужди, дори това да означава да се откажат от следващия роботизиран спектакъл. Планирането, основано на нуждите, с висока, но подходяща степен на автоматизация не е крачка назад. Това е единственият устойчив път напред.

С удоволствие бих служел като ваш личен съветник.

Можете да се свържете с мен на wolfenstein∂xpert.digital или

Просто ми се обадете на +49 7348 4088 965 .

LinkedIn
 

 

Повече информация тук:

• Консултации и планиране на складове с високи стелажи: Автоматизиран склад с високи стелажи – Оптимизиране на складирането на палети напълно автоматично – Оптимизация на склада