Алтернативи на контейнерното съхранение BOXBAY: Цялостен анализ на контейнерни складове с високи стелажи и други опции

Защо традиционните методи за съхранение на контейнери са под безпрецедентен натиск днес?

Глобалните вериги за доставки, а заедно с тях и морските пристанища, които служат като техни централни хъбове, претърпяват дълбоки промени. Традиционните методи за съхранение на контейнери, които са били стандарт в продължение на десетилетия, все повече достигат своите физически и оперативни граници. Този натиск не произтича от една-единствена причина, а по-скоро от сливането на няколко взаимно подсилващи се фактора, които налагат фундаментална преоценка на технологиите за съхранение.

Най-очевидният двигател е постоянният растеж на световната търговия и свързаният с нея контейнерен трафик. Самото количествено увеличение обаче не обяснява спешността на ситуацията. Много по-критичен фактор е драматичното увеличение на размера на корабите. Въвеждането на свръхголемите контейнерни кораби (ULCS) промени коренно динамиката на обработката на контейнери. Докато в началото на хилядолетието един кораб е превозвал приблизително 8000 TEU (еквивалентни единици от двадесет фута), днес корабите имат капацитет до 24 000 TEU. Тези гиганти на моретата доставят огромен брой контейнери едновременно на едно посещение в пристанище. Съвременен ULCS може да транспортира над 500 контейнера на залив, в сравнение с 220 в миналото. Това води до екстремни пикове на търсенето, които бързо изтласкват наземната инфраструктура на пристанището до нейните граници.

Тези пикови натоварвания съвпадат с инфраструктура, която често не е в крак с времето. Много големи пристанища са се разраснали органично с течение на времето и са разположени в гъсто населени градски райони, което прави физическото разширяване изключително трудно и скъпо. Рекултивацията на земя, често единствената възможност за разширяване, е не само скъпа – варираща от 2000 до 3000 евро на квадратен метър и повече – но и екологично проблематична и се сблъсква с нарастваща регулаторна съпротива.

Този недостиг на пространство принуждава операторите на терминали да строят нагоре, подреждайки контейнерите все по-плътно. В конвенционалните контейнерни площадки, обслужвани от кранове като портални кранове с гуми (RTG) или релсови (RMG) мостове, контейнерите се подреждат директно един върху друг, често на пет до шест нива височина. Това разкрива фундаменталния конфликт на целите, присъщ на традиционната логика на съхранение: за да се увеличи ефективността на пространството (подреждане на по-високо ниво), оперативната ефективност се жертва. След като заетостта на такъв складов блок надвиши критична точка от около 70-80%, производителността спада драстично. Причината за това са така наречените „непродуктивни движения за обработка“ или „преместване“. За да се достигне до контейнер в долната част на стека, първо трябва да се преместят всички контейнери над него. Тези непродуктивни движения могат да представляват изумителните 30% до 60% от всички движения на крана.

Пристигането на ULCS трансформира този присъщ конфликт от оперативно неудобство в екзистенциална заплаха за конкурентоспособността на големите пристанища. Икономиите от мащаба, които по-големите кораби би трябвало да постигнат в морето, се обезсмислят на сушата от огромна неефективност. Това води до по-дълги престои на корабите, претоварени терминали и нарастващи разходи по цялата верига на доставки. Към това се добавят по-строги екологични разпоредби, изисквания за намаляване на шума и нарастващ недостиг на квалифицирани работници, като например оператори на кранове.

В тази сложна среда на нарастващ обем, нарастваща сложност, ограничено пространство и натиск за ефективност се появяват нови технологични подходи. Те целят не само да подобрят съхранението, но и да разрешат фундаменталния конфликт между използването на пространството и оперативния достъп. Системи като BOXBAY са пряк отговор на тези предизвикателства и предефинират парадигмите на съхранението на контейнери.

Свързано с това:

• Десетте най-големи производители на контейнерни складове с високи стелажи и ръководство: технологии, производители и бъдещето на пристанищната логистика

1. Какво точно представлява системата за складиране с високи стелажи BOXBAY и как работи технологично?

Системата BOXBAY представлява революционна промяна в съхранението на контейнери, като адаптира доказаните принципи на индустриалните високостелажни стелажи към специфичните изисквания на морските пристанища. Тя е резултат от съвместно предприятие между DP World, един от най-големите пристанищни оператори в света, и немската SMS group, специалист в инженерството на промишлени инсталации.

Технологичният произход на системата е ключов фактор за нейния дизайн и приемане на пазара. Основната технология не е преоткрита за пристанищната логистика, а по-скоро е адаптирана от дъщерното дружество на SMS AMOVA. В продължение на десетилетия AMOVA е водещ доставчик на напълно автоматизирани складове с високи стелажи за съхранение на изключително тежки товари в металургичната промишленост, като стоманени или алуминиеви рулони с тегло до 50 тона в стелажи с височина до 50 метра. Този десетилетен опит в 24/7 работа при тежки промишлени условия, обработвайки дори по-тежки товари от контейнерите, дава на технологията BOXBAY присъща здравина и надеждност. Прехвърлянето на тази доказана технология значително намалява възприемания риск за пристанищните оператори, които традиционно са много консервативни, когато става въпрос за приемане на нови, неизпитани системи. Това е по-малко технологичен скок в неизвестното и по-скоро интелигентно приложение на доказано решение за ново предизвикателство.

Основният принцип на BOXBAY е прост, но революционен: Вместо контейнерите да се подреждат директно един върху друг, всеки отделен контейнер се поставя в собствено отделение в рамките на масивна стоманена стелажна система. Тези стелажни системи могат да достигнат височина до единадесет нива на контейнери. В основата на системата са напълно автоматизирани, релсово направлявани подреждащи кранове, които се движат с висока скорост през пътеките между стелажите. С помощта на разпъващо рамо тези кранове могат директно да имат достъп и да изваждат или съхраняват всеки контейнер, без да преместват друг контейнер. Този директен достъп е ключът към разрешаването на конфликта между плътността на съхранение и ефективността, описан по-горе.

2. Какви специфични предимства по отношение на скорост, интелигентност и устойчивост (бърз, интелигентен, зелен) претендира за себе си BOXBAY?

BOXBAY обобщава своите обещания за производителност под ключовите думи „Бърз, Умен, Зелен“, които описват основните предимства на системата.

Бързо

Предимството в скоростта произтича главно от пълното елиминиране на непродуктивните движения при обработка. Тъй като всеки контейнер е директно достъпен, 30-60% от движенията на крана, които обикновено се изразходват за пренареждане в конвенционалните системи, се елиминират. Това води до постоянна и преди всичко предвидима производителност, независимо от нивото на запълване на склада – съществена разлика в сравнение с конвенционалните депо, чиято производителност спада при голямо натоварване. Тази предвидимост и надеждност позволяват оптимизиране на последващите процеси. Например, целта е време за обработка на камионите да е доста под 30 минути. Освен това се очаква увеличение на производителността на крановете „кораб-брег“ с до 20%, тъй като така наречените „двуциклови“ операции (едновременно разтоварване и товарене на кораба) могат да бъдат надеждно планирани и изпълнявани, без да се чака правилният контейнер от депото.

Интелигентен

BOXBAY е проектирана като напълно автоматизирана, интегрирана система, обхващаща от ниво 0 (полеви устройства) до ниво 3 (контрол на процесите) и доставяна от един доставчик. Това намалява проблемите с интерфейса и повишава надеждността на системата. Системата включва собствена система за управление на складове (HBS TOS), която може безпроблемно да комуникира с всяка терминална операционна система (TOS) от по-високо ниво в пристанището. Друга интелигентна функция е нейната модулна и мащабируема архитектура. Терминалът може да започне с по-малък брой пътеки и постепенно да разширява системата, докато останалата част от пристанището остава в експлоатация. Всеки нов модул увеличава капацитета и пропускателната способност, без да нарушава текущите операции.

Устойчив

Ползите за околната среда са многобройни. Най-важният аспект е огромната пространствена ефективност. BOXBAY утроява капацитета си за съхранение на същата площ или изисква само една трета от пространството за същия брой контейнери в сравнение с конвенционална RTG площадка. Това намалява необходимостта от скъпоструващо и екологично вредно рекултивиране на земя. Системата е изцяло електрическа и разполага със системи за рекуперация на енергия (рекуперация), които генерират енергия, когато контейнерите забавят или се спускат, като я връщат обратно в системата. В комбинация с фотоволтаична система на голямата покривна площ, BOXBAY може да работи по CO2-неутрален или дори CO2-положителен начин, като генерира повече енергия, отколкото консумира. Тъй като напълно автоматизираната работа не изисква осветление и конструкцията може да бъде капсулирана, шумовите и светлинните емисии са драстично намалени, което значително подобрява приемането в жилищните райони.

3. Какви конфигурации предлага BOXBAY и за какви случаи на употреба са предназначени?

За да се осигури гъвкава интеграция в различни терминални оформления и съществуваща транспортна логистика, BOXBAY е разработена като модулна система с две основни конфигурации: SIDE-GRID® и TOP-GRID®, които са допълнени от хибриден вариант. И двете използват едни и същи технологични компоненти, но се различават главно по дизайна на интерфейса откъм водата.

SIDE-GRID®

Тази конфигурация беше внедрена в пилотен проект в Дубай. Тя е проектирана за работа на брега, използвайки конвенционални или автоматизирани кранове за складиране или шатъл кранове. Тези превозни средства транспортират контейнерите до края на складовите пътеки и ги прехвърлят там върху специални маси за прехвърляне, които действат като буфери, отделяйки движенията на външните превозни средства от вътрешните кранове за подреждане.

ТОП-МРЕЖА®

Този вариант е проектиран за още по-дълбока интеграция на автоматизация. Той е оптимизиран за работа с автоматично управляеми превозни средства (AGV) или автоматизирани камиони. Тези превозни средства се движат директно под пътеките на високостелажния склад. След това подреждащите кранове могат да повдигат или спускат контейнерите директно отгоре. Това позволява особено бързо и безпроблемно прехвърляне между склада и хоризонталния транспорт.

Хибридна мрежа

Този вариант комбинира елементи от двете системи, за да създаде решения, съобразени със специфичните изисквания на терминала.

Интерфейсът за работа с външни камиони на сушата е сходен и в двата основни варианта. Камионите преминават през еднопосочен контур, обхванат от отделни, автоматизирани претоварни кранове. Тези кранове поемат контейнерите от камионите и ги прехвърлят към вътрешна конвейерна система, която ги транспортира до подреждащите кранове или обратно. Тази концепция осигурява безопасно разделяне на външния трафик на камиони от вътрешните автоматизирани операции.

4. Какъв практически опит и данни за ефективността са налични от пилотния проект в Джебел Али и първия търговски договор в Пусан?

Валидирането на подобна революционна концепция с реални оперативни данни е от решаващо значение. BOXBAY има два важни източника, които демонстрират това.

Пилотен проект в Джебел Али, Дубай

Системата за тестване на концепцията беше инсталирана в Терминал 4 на пристанище Джебел Али и пусната в експлоатация през януари 2021 г. Съоръжението, което разполага със 792 контейнерни слота (приблизително 1300 TEU), послужи за тестване и оптимизиране на технологията в реални пристанищни условия. До края на 2024 г. бяха извършени над 330 000 контейнерни движения. Резултатите от тестовата фаза надминаха първоначалните очаквания. Измерените данни за производителността бяха по-високи от симулираните: производителността достигна 19,3 движения на час на водния интерфейс и 31,8 движения на час на наземните автокранове. В същото време системата се оказа по-енергийно ефективна от прогнозираното, като разходите за енергия бяха с 29% по-ниски от очакваните, а разходите за поддръжка също бяха значително намалени. През септември 2022 г. системата беше официално обявена за готова за пазара.

Търговски проект в Пусан, Южна Корея

Първата търговска поръчка беше подписана през март 2023 г. с Pusan ​​​​Newport Corporation (PNC) в Южна Корея. Този проект е от особено стратегическо значение, тъй като е проект за „брауфилд“ – преустройството на системата в съществуващ, вече модерен и работещ терминал. Системата BOXBAY ще бъде безпроблемно интегрирана в съществуващите операции с автоматизирани релсови портални кранове (ARMG) и камиони. Заявената цел е да се елиминират 350 000 непродуктивни движения на товаро-разтоварни дейности годишно и да се подобри времето за обработка на камионите с 20%. Успехът на този проект ще бъде решаващ показател за способността на технологията HBS да играе ключова роля не само в нови строителни проекти, но и в модернизацията на съществуващата пристанищна инфраструктура по целия свят.

5. Как работят конвенционалните съоръжения за съхранение на контейнери, базирани на портални кранове на гуми (RTG) и релсови (RMG)?

За да се разбере нивото на иновации във високостелажните складови системи (HBS) като BOXBAY, е от съществено значение да се разбере установеното статукво. В продължение на десетилетия работните коне на съвременната логистика на контейнерните терминали са били порталните кранове с гуми (RTG) и релсови (RMG).

Козлови кранове с гумени гуми (RTG)

RTG-тата са големи портални кранове, които се движат с гумени гуми. Най-голямата им сила е тяхната гъвкавост и мобилност. Те могат да се движат свободно в рамките на контейнерния двор и, ако е необходимо, дори да преминават от един складов блок към следващия, като завъртят колелата си на 90 градуса. Това ги прави особено гъвкави и адаптивни към променящите се оперативни изисквания. Разходите за инфраструктура за RTG дворове са сравнително ниски, тъй като не се изискват сложни релсови основи; достатъчна е павирана, равна повърхност. Традиционно RTG-тата се задвижват от дизелови двигатели, което им дава автономност от външно захранване, но също така води до значителни локални емисии на CO2, шум и по-високи разходи за поддръжка. Съвременните версии се предлагат и като хибридни или напълно електрически e-RTG-та.

Релсови портални кранове (RMG)

RMG се движат по фиксирани релси, които минават покрай складовите блокове. Това ограничение на релсите ограничава тяхната гъвкавост в сравнение с RTG-тата, но им дава по-голяма стабилност, прецизност и скорост. Тъй като движенията им следват предварително определени траектории, RMG-ите са значително по-лесни за автоматизиране от RTG-тата. Те обикновено се захранват с електричество, което ги прави по-екологични и по-евтини за експлоатация (няма разходи за гориво, намалена поддръжка). Инсталирането им обаче изисква високи първоначални инвестиции (CAPEX) в железопътната инфраструктура и внимателно, дългосрочно планиране на разположението на терминала.

6. Какви са присъщите оперативни ограничения на тези системи?

Въпреки широкото им използване и непрекъснатото развитие, както RTG-базираните, така и RMG-базираните системи страдат от едно фундаментално, присъщо ограничение: принципът на блоково подреждане. Контейнерите се подреждат директно един върху друг в блокове, което води до каскада от оперативна неефективност.

Непродуктивни движения на текучеството („пренареждане“)

Това е най-голямата слабост. За да се достигне до конкретен контейнер, който не е на върха на стека, всички контейнери над него първо трябва да бъдат повдигнати и временно съхранявани другаде. Едва тогава целевият контейнер може да бъде извлечен и впоследствие временно съхраняваните контейнери често трябва да бъдат преместени обратно. Тези непродуктивни, отнемащи време и енергия движения могат да представляват между 30% и 60% от всички движения на крана в една площадка.

Ниска ефективност на земеползване

Необходимостта от пренареждане означава, че един складов блок никога не може да бъде запълнен до 100% капацитет, тъй като винаги е необходимо място за временно съхранение на контейнери. На практика ефективното използване е ограничено до приблизително 70-80%. Ако този праг бъде превишен, броят на необходимите движения за обработка се увеличава експоненциално и производителността на терминала спада рязко. Производителността става непредсказуема и трудна за планиране.

Екологични и безопасни аспекти

По-специално, дизеловите RTG-и са източник на значителни локални емисии на CO2, твърди частици и шум. Ръчната работа в оживена площадка също така представлява по-висок риск за безопасността на наземния персонал.

7. Как автоматизираните подреждащи кранове (ASC) се сравняват директно с ръчно управляваните RTG и RMG?

Автоматизираните подреждащи кранове (ASC) – често наричани още автоматизирани RMG (ARMG) – са следващата логична стъпка в еволюцията на конвенционалните складови технологии. Те възприемат концепцията на RMG и заменят оператора на кран с автоматизирана система за управление и позициониране.

Предимства на ASC

Автоматичните кранови системи (ASC) предлагат значителни предимства пред ръчните системи. Те работят денонощно с постоянна, предвидима производителност и повишават безопасността, тъй като в опасната работна зона на крановете присъства по-малко персонал. Прецизните, компютърно контролирани движения позволяват контейнерите да се подреждат по-плътно и по-високо, което значително увеличава плътността на съхранение и по този начин капацитета в дадена зона. Пример от Хамбург показва, че използването на ASC е удвоило капацитета за съхранение на същата застроена площ. Освен това, те са по-енергийно ефективни от ръчните или дизеловите кранове.

Основната разлика от HBS

Въпреки че ASC представляват значително подобрение, те не решават основния проблем на подреждането на блокове. Те са форма на оптимизация на процеса, а не заместване на процеса. ASC системата взема съществуващия, по своята същност неефективен процес на подреждане на блокове и го автоматизира, за да го изпълнява по-бързо, по-точно, по-безопасно и по-плътно. Основният процес – подреждането на контейнери един върху друг и необходимото повторно сортиране – обаче остава същият.

Високостелажна складова система (HBS) като BOXBAY използва коренно различен подход. Тя напълно замества процеса на блоково подреждане с принципа на директен, индивидуален достъп. Всеки контейнер има свое фиксирано място за съхранение на стелаж и е достъпен по всяко време, без да се мести друг контейнер.

За оператор на терминал това представлява фундаментално стратегическо решение. Инвестирането в ASC означава усъвършенстване на познатия и доказан модел за блоково съхранение. Това често изглежда по-малко рисков, еволюционен път, но запазва системните ограничения на пренареждането. Инвестирането в HBS е революционна стъпка. Тя носи потенциално по-високи първоначални рискове и изисква цялостно преосмисляне на операциите, но има потенциала да преодолее напълно старите ограничения и да постигне ново ниво на ефективност.

Консултации, планиране и внедряване на цялостни решения за високостелажни складове и автоматизирани складови системи - Изображение: Xpert.Digital

Повече информация тук:

• Консултации и планиране на складове с високи стелажи: Автоматизиран склад с високи стелажи – Оптимизиране на складирането на палети напълно автоматично – Оптимизация на склада

8. Има ли други компании освен BOXBAY, които разработват или предлагат високостелажни складови системи (HBS) за ISO контейнери?

Въпреки че BOXBAY привлече значително медийно внимание чрез своето видно съвместно предприятие и пилотен проект в Дубай, тя в никакъв случай не е единственият играч на развиващия се пазар за системи за съхранение на контейнери с високи стелажи. Идеята за прехвърляне на принципите на Автоматизираните системи за съхранение и извличане (ASRS) от индустриалната и складовата логистика към контейнерите не е нова – първите патенти за това са подадени още през 1968 г. Днес няколко утвърдени производители на логистика и кранове работят върху собствени концепции, които се различават значително от BOXBAY по своите технологични философии. Това показва, че пазарът е във фаза на технологична диференциация. Няма един-единствен „един“ HBS подход. Основните разлики се състоят в вида на захващане (отгоре или отдолу), архитектурата на крановата система (чист кран за подреждане, хибридни решения) и дизайна на интерфейсите с останалата част от терминала. Това разнообразие възниква, защото доставчиците прилагат съответните си основни компетенции от други области на интралогистиката – било то стомана, хартия или обща складова логистика – към предизвикателството на съхранението на контейнери. За пристанищните оператори това означава, че в бъдеще те вероятно ще могат да избират от набор от специализирани HBS решения, съобразени с техните специфични изисквания.

Свързано с това:

• Високостелажен склад за контейнери: Стелажно съхранение с директен индивидуален достъп, вместо повторно подреждане

Конекранес и Песмел

През април 2022 г. финландският производител на кранове Konecranes, в партньорство с Pesmel, специалист по ASRS за хартиената и металургичната промишленост, представи концепция, наречена „Автоматизирано складиране на контейнери на високи рафтове“ (AHBCS). Тази система е проектирана за височина на подреждане до 14 контейнера и комбинира автоматизиран кран за подреждане за съхранение и извличане в прохода с отделни мостови кранове, които обработват прехвърлянето до зоните за товарене на камиони или влакове. Контейнерите се съхраняват надлъжно, което би могло да позволи директен достъп до портите на дистрибуторските центрове.

LTW Интралогистика

Тази австрийска компания вече е внедрила функционираща система HBS (High-Borne Storage) за швейцарската армия. Технологичната иновация на системата LTW е, че контейнерите се повдигат отдолу и се поставят върху стелажните греди, вместо да се повдигат отгоре (top-lift), както е при BOXBAY или Konecranes. Това се постига с помощта на стиферен кран, който превозва специални бордови совалки, известни като „gangway vehicles“. Този метод позволява и двойно дълбоко съхранение, което допълнително увеличава плътността на съхранение.

АМОВА

Дъщерното дружество на SMS, чиято технология е в основата на BOXBAY, оперира и като независим доставчик на HBS решения за пристанищна логистика. Портфолиото му включва цялостна система от стелажни конструкции, подреждащи кранове и софтуер за управление на складове, базирани на десетилетия опит в логистиката на тежки товари.

Допълнителни и исторически концепции

Освен гореспоменатите ключови играчи, има и други концепции и по-ранни проекти. Те включват „Контейнерния хангар“, ранен японски проект за HBS на NYK и JFE Engineering, който влезе в експлоатация още през 2011 г. Други патентовани системи включват „Multistaka“ от Peter Cannon и концепция на немската компания Vollert, която също е базирана на централен стиферен кран.

Следната таблица предоставя структуриран преглед на най-важните доставчици и техните технологични подходи:

Преглед на пазара – Доставчици на системи за съхранение на контейнери с високи стелажи

Преглед на пазара – Доставчици на високостелажни складови системи за контейнери – Изображение: Xpert.Digital

Пазарният преглед представя различни доставчици на системи за съхранение на контейнери с високи стелажи, всеки със свои собствени иновативни технологии. BOXBAY, съвместно предприятие между DP World и SMS group, представя своята концепция за съхранение с високи стелажи (HBS), включваща кран за подреждане с горно повдигане, способен да достигне до 11 нива. Тази система е базирана на трансфер на технологии от логистиката на тежкотоварни стоманени рулони и се характеризира с висока степен на системна интеграция.

Друго решение идва от партньорството между Konecranes и Pesmel. Тяхното автоматизирано складиране на контейнери с високи стелажи (AHBCS) също използва стиферен кран с горно повдигане, допълнен от отделни мостови кранове за прехвърляне. Тази концепция позволява съхранение на до 14 нива и е особено подходяща за свързване с дистрибуторски центрове.

LTW Intralogistics следва различен подход със система за складиране с високи стелажи, която използва технология за долно повдигане с бордови совалки. Компанията вече е реализирала проект за швейцарската армия, позволяващ складиране с двойна дълбочина.

AMOVA, част от SMS group, действа както като доставчик на технологии за BOXBAY, така и като независим доставчик. Техните системи за складиране с високи стелажи използват и кран за подреждане с горен подемник и могат да обработват височини на складиране до 50 метра и 11 нива, въз основа на техния опит в логистиката на тежки товари.

9. Радикални алтернативи – отвъд складовете с високи стелажи: Какви неконвенционални подходи към контейнерната логистика съществуват, като например подземни системи?

Докато високостелажните складове решават проблема с ограниченото вертикално пространство, по-радикалните подходи целят да премахнат контейнерния трафик и свързаните с него проблеми – задръствания, шум, емисии – от повърхността. Водещата концепция в тази област е Подземната контейнерна логистика (UCL), известна още като Подземна логистична система (ULS).

Основната идея на UCL е да създаде специална подземна транспортна мрежа за контейнери. Вместо контейнерите да се транспортират с камиони по задръстени пътища, те се преместват през тунели или тръби с голям диаметър между различни точки в пристанищната зона или дори до логистични паркове във вътрешността на страната. Това се извършва напълно автоматично с помощта на специални, често електрически превозни средства. Изследванията и патентите в тази област описват системи, при които контейнерите се транспортират чрез вертикални шахти от повърхността в подземната мрежа и обратно, като автоматизирани кранове обработват прехвърлянето към безпилотни транспортни системи (AGV) на повърхността.

Предимствата на подобна система са очевидни

• Облекчение за наземната инфраструктура: Намаляване на трафика на камиони, задръстванията и свързаните с тях разходи и закъснения.
• Екологичност: Електрически, беземисионен и тих транспорт под земята.
• Висока надеждност и ефективност: Специализирана, независима от атмосферните условия и напълно автоматична система позволява планирана 24/7 работа с висок капацитет.
• Освобождаване на ценна земя: Площите, които понастоящем се използват за пътища и маневрени зони, биха могли да бъдат пренасочени за други цели.

10. Как работи концепцията на Денис за „Подземен контейнерен превозвач“ (UCM) и какви проблеми е предназначена да реши?

Една от най-конкретните и модерни концепции в сектора на UCL е „Подземен контейнерен превозвач“ (UCM), представен от белгийската строителна компания Denys. Проектът UCM, известен още като „Порт Лоуп“, е проектиран като напълно автоматизирана, мултимодална транспортна система, специално за трафик в големи пристанищни зони като Антверпен.

Концепцията се основава на три технологични стълба, които формират интегрирана система:

• Минималистична тунелна мрежа: Вместо големи и скъпи тунели, мрежа от тръби с минимално напречно сечение е изградена в кръг. Тази мрежа свързва стратегически точки в пристанището – като различни терминали, кейове, пунктове за товарене на железопътни линии и дистрибуторски центрове – като същевременно заобикаля съществуващите повърхностни препятствия.
• Автономни електрически превозни средства (AEV): Интелигентни, самоуправляващи се и електрически задвижвани превозни средства са транспортните средства в тунела. Те са проектирани да се движат гъвкаво в контурната система, да влизат и излизат на кръстовищата и по този начин да постигнат висок капацитет на контейнерите.
• Автоматизирани системи за подреждане на кръстовищата: На входните и изходните точки на тунелната система са планирани автоматизирани системи за съхранение. Денис изрично споменава тук „автоматизирани системи за подреждане на контейнери“, които утрояват капацитета за съхранение на квадратен метър и позволяват директен достъп до всички контейнери – ясна препратка към технологията за складиране с високи стелажи. Тези системи служат като буфер и интерфейс между подземния транспорт и надземната логистика.

Тази концепция подчертава ключово стратегическо прозрение: подземните системи като UCM не са директни конкуренти на високостелажните складове като BOXBAY, а по-скоро потенциално симбиотични технологии. Докато HBS решава проблема със статичната плътност на съхранение в определена точка, UCL системата разглежда проблема с динамичния транспорт между тези точки. HBS оптимизира вертикалното измерение на съхранението; UCL системата оптимизира хоризонталното измерение на транспорта.

Комбинацията от тези две технологии би могла да представлява най-добрата концепция за „интелигентно пристанище“ на бъдещето: мрежа от високо плътни, напълно автоматизирани складови възли (високостелажни складове), свързани чрез невидима, бърза и напълно автоматизирана подземна транспортна мрежа (UCM). В такъв сценарий контейнерът би се разтоварвал от кораб и би се съхранявал директно във високостелажен склад на кея. Вместо да се товарят на камион, заседнал в трафик, при необходимост той би могъл да бъде прехвърлен директно от високостелажния склад в автоматизирано електрическо превозно средство (AEV) в рамките на UCM системата и транспортиран под земята до железопътния терминал, където друг високостелажен склад служи като буфер за товарене на влакове. Следователно дебатът не е „високостелажни складове срещу UCL“, а по-скоро „високостелажни складове плюс UCL“. Това измества стратегическата перспектива от избора на едно-единствено технологично решение към проектирането на интегрирана, мултимодална логистична екосистема.

11. Количествено и качествено сравнение на системите за съхранение

Добре информираното решение за или против определена технология за съхранение изисква подробно сравнение, основано на количествени ключови показатели за ефективност (KPI) и качествени характеристики. Следващият анализ сравнява конвенционалните системи с нови концепции за складове с високи стелажи.

Сравнителен преглед на технологиите за съхранение на контейнери

Сравнителен преглед на технологиите за съхранение на контейнери – Изображение: Xpert.Digital

Технологиите за съхранение на контейнери се различават значително в няколко аспекта. RTG (козловият кран с гуми) е базиран на подреждане на блокове и предлага висока гъвкавост, тъй като може да се движи по площадката. Основните му предимства са ниските разходи за инфраструктура, но страда от неефективно преместване и често използва дизелови двигатели със съответните емисии.

За разлика от това, RMG/ASC (релсово-монтиран/автоматизиран портален кран) работи полуавтоматично до напълно автоматично. Той позволява висока прецизност и плътност на подреждане, но е обвързан с релси и има по-високи разходи за инфраструктура. Въпреки електрическата работа, проблемът с пренареждането продължава.

Високостелажният склад HBS (подобен на BOXBAY) представлява напълно различен подход към складирането на едно място. Той е напълно автоматизиран и предлага максимално оползотворяване на пространството без пренареждане. Технологията впечатлява с постоянно висока производителност, ниски емисии и висока безопасност. Тя обаче изисква много висока първоначална инвестиция и цялостно преосмисляне на логистичните процеси.

Изборът на технология зависи от специфичните изисквания: гъвкавостта, цената, степента на автоматизация и пространствената ефективност играят решаваща роля при оценката.

12. Как се сравняват различните системи по отношение на ефективността на земята, измерена в TEU на хектар?

Плътността на съхранение е един от най-важните показатели за пристанища с ограничено пространство. Именно тук стават очевидни най-драматичните разлики между технологиите.

Конвенционална RTG площадка

Данните за гъстотата на съхранение варират, но често цитираната цифра е около 1900 TEU на хектар. Други анализи, особено за пристанищата в САЩ, стигат до значително по-ниски цифри от приблизително 190 TEU слота на акър, което се равнява на приблизително 470 TEU слота на хектар. Това несъответствие показва, че действителната гъстота е силно зависима от оперативната организация.

Автоматизиран двор ASC

По-прецизното подреждане и по-високите блокове позволяват на ASC да удвоят капацитета си на същата площ в сравнение с двор за контейнерни превозвачи. Въз основа на стойността на RTG, това би позволило потенциална плътност до приблизително 3800 TEU на хектар.

BOXBAY HBS

Системата на BOXBAY постига статичен капацитет за съхранение от над 3000 TEU на хектар за контейнери със смесени размери. За празни контейнери, които могат да се подреждат по-високо, тази цифра дори се увеличава до над 5200 TEU на хектар. AMOVA и BOXBAY също отчитат годишен капацитет за съхранение от над 160 000 TEU на хектар, което подчертава високата производителност на системата.

13. Какви са разликите в ключовите показатели за ефективност, като например товароносимост, време за обработка на камионите и производителност?

Оперативните показатели определят конкурентоспособността на терминала.

Време за оборот на камиона (TTT)

BOXBAY обещава време за доставка (TTT) доста под 30 минути. Автоматизацията като цяло може да подобри TTT чрез стандартизиране и ускоряване на процесите. Практическият опит обаче разкрива сложността: Проучване на автоматизирана система за съхранение и контрол (ASC) в изоставени индустриални зони показа 124% намаление на TTT. Това се дължи на приоритизиране на обработката на кораби от крайбрежието и назначаването само на един кран на блок както за крайбрежието, така и за наземната част, което води до дълго време на чакане за камионите. Това подчертава, че теоретичната производителност зависи от оперативното приоритизиране и проектирането на системата.

Производителност на крана (ходове на час, мили в час)

Производителността на кейовите кранове е решаващ фактор за времето за обработка на кораби. Конвенционалните, ръчно управлявани кранове постигат пикови стойности от около 35 мили в час (56 км/ч). Въпреки това, високо автоматизираните терминали в Китай са поставили нови стандарти, постигайки средни експлоатационни стойности от над 33 мили в час (56 км/ч) и пикови стойности до 60,9 мили в час (96,5 км/ч). BOXBAY се стреми да увеличи производителността на кейовите кранове с 20%, като елиминира времето за чакане и позволи ефективни двойни цикли чрез постоянната и бърза доставка на контейнери.

Обща пропускателна способност

Анализ на производителността на терминалите по време на пандемията от COVID-19 показа, че напълно автоматизираните терминали показват значително по-добра и по-стабилна пропускателна способност от неавтоматизираните терминали. Докато вторите се бореха с прекъсвания, първите успяха да поддържат или дори да увеличат производителността си. Това предполага, че основното предимство на автоматизацията се крие по-малко в абсолютната пикова производителност и повече в стабилността и предвидимостта на работата при променливи условия.

Възползвайте се от обширния, петкратен опит на Xpert.Digital в цялостен пакет от услуги | R&D, XR, PR и оптимизация на дигиталната видимост - Изображение: Xpert.Digital

Xpert.Digital притежава задълбочени познания в различни индустрии. Това ни позволява да разработваме персонализирани стратегии, прецизно съобразени с изискванията и предизвикателствата на вашия специфичен пазарен сегмент. Чрез непрекъснат анализ на пазарните тенденции и наблюдение на развитието в индустрията, ние можем да действаме проактивно и да предлагаме иновативни решения. Комбинацията от опит и експертиза генерира добавена стойност и осигурява на нашите клиенти решаващо конкурентно предимство.

Повече информация тук:

• Възползвайте се от 5-те области на експертиза на Xpert.Digital в един пакет – от само 500 евро/месец

14. Как изглежда сравнителният анализ на разходите (CAPEX, OPEX, ROI)?

Икономическите съображения често са решаващият фактор при инвестиционните решения.

Свързано с това:

• Буферно съхранение на системни терминали: Многофункционални буферни зони за съхранение на контейнери и цели комбинации от камиони и ремаркета (полуремаркета/полуремаркета)

Основно правило

Въвеждането на автоматизация коренно променя структурата на разходите. Първоначалните инвестиционни разходи (CAPEX) са много високи, докато текущите оперативни разходи (OPEX) намаляват. През целия жизнен цикъл на проекта (обща цена на притежание, TCO), общите разходи за ръчен и автоматизиран терминал могат да се сближат.

CAPEX (инвестиционни разходи)

Внедряването на напълно автоматизирана система е изключително капиталоемко. Цената на проект „на зелено“ може да варира от стотици милиони до над един милиард щатски долара. Примери за това са терминалът Кингдао на стойност приблизително 468 милиона щатски долара и контейнерният терминал Лонг Бийч на стойност 1,5 милиарда щатски долара. Тези високи първоначални инвестиции представляват значително препятствие, особено за по-малките оператори. BOXBAY обаче твърди, че икономиите на разходи от намаленото изискване за земя могат да компенсират значителна част от капиталовите разходи. Спестяването на три хектара земя може да представлява стойност от 60-90 милиона евро при цени от 2000-3000 евро/м².

OPEX (оперативни разходи)

Тук се крие най-големият потенциал за спестявания чрез автоматизация. Проучвания и практически примери показват, че оперативните разходи могат да бъдат намалени с 25% до 55%. Разходите за труд, най-големият разход при ръчните терминали, могат да бъдат намалени с до 70%. Допълнителни икономии могат да бъдат постигнати в областта на енергията и поддръжката. Тестовете, проведени от пилотния проект BOXBAY, показаха, че разходите за енергия са с 29% по-ниски от очакваните, като същевременно разходите за поддръжка са намалени значително.

Възвръщаемост на инвестициите (ROI)

Периодът на възвръщаемост на проектите за автоматизация може да бъде дълъг, често надвишаващ шест години. Има обаче и съобщения за изключително бърза амортизация, като например терминала в Кингдао, който според съобщенията е станал печеливш само след 10 месеца. Възвръщаемостта на инвестициите силно зависи от местните фактори, по-специално от разходите за земя и труд. В региони с високи разходи в тези области автоматизацията ще се изплати по-бързо.

15. Какво е въздействието върху околната среда на различните системи?

Устойчивостта се превърна от „приятно нещо“ в строго изискване за пристанищните оператори, обусловено от регулации, изисквания на клиентите и обществен натиск.

Емисии и енергия

Най-голямото екологично предимство на съвременната автоматизация се крие в електрификацията. Системи като ASC и HBS са изцяло електрически, като по този начин елиминират локалните емисии на CO2, азотен оксид и твърди частици, причинени от дизеловите RTG и камиони. В комбинация със зелена електроенергия или, както в случая с BOXBAY, с локално производство на слънчева енергия на покрива, тези системи могат да работят по CO2-неутрален или дори CO2-положителен начин. Оптимизираните, компютърно контролирани процеси също така намаляват консумацията на енергия, като минимизират времето за престой на крана и времето за чакане на превозните средства.

Шум и светлина

Напълно автоматизираните, капсулирани системи като BOXBAY драстично намаляват шумовото и светлинното замърсяване. Работата им не изисква осветление на двора, а стоманената конструкция може да бъде облицована със звукопоглъщащи панели. Това значително подобрява качеството на живот на жителите и значително увеличава приемането на пристанищните съоръжения в градските райони.

Едно от най-важните открития от сравнението е несъответствието между теоретичните обещания за автоматизация и често сложната практическа реалност. Докато доставчиците рекламират впечатляващи подобрения в производителността и намаления на разходите, независимите доклади рисуват смесена картина. Производителността може дори да намалее в началната фаза, а разходите могат да се увеличат рязко, особено при преоборудване на съществуващи терминали (изоставени производствени площи). Решаващият фактор за успех не е изолираната производителност на отделна машина, а устойчивостта на цялостната система към прекъсвания и изключения. Ръчната система е по своята същност гъвкава и може да реагира на непредвидени събития – повреден контейнер, забавен кораб, системна повреда – с човешка импровизация. Автоматизираната система е по своята същност твърда и разчита на дефинирани процеси. Следователно нейният успех зависи по-малко от самата роботизирана технология, отколкото от способността на оператора да стандартизира процесите, безпроблемно да интегрира интерфейси и да установи ефективно обработване на изключения за непредвидени събития. Закупуването на технологията е лесната част; истинското предизвикателство се крие в организационната и процедурна трансформация, необходима за достигане на пълния потенциал на технологията.

Подробно сравнение на производителността ASC спрямо HBS (KPI)

Подробно сравнение на производителността ASC спрямо HBS (KPI) – Изображение: Xpert.Digital

Сравнението на показателите за ефективност между конвенционалните пристанищни системи за обработка на товари, автоматизираните ASC площадки и системата за високостелажно съхранение (HBS) разкрива значителни разлики в различни аспекти на пристанищната логистика.

Плътността на съхранение е решаващ фактор: Докато конвенционалните пристанища постигат само около 470 до 1900 TEU на хектар, автоматизираният ASC склад удвоява този капацитет до приблизително 3800 TEU. HBS увеличава това още повече, достигайки над 3000 TEU със смесени товари и дори над 5200 TEU с празни контейнери.

Продуктивното използване също се подобрява значително. Конвенционалните системи постигат максимум 70-80%, автоматизираните системи увеличават това до около 90%, а HBS може да постигне почти 100% използване, защото елиминира необходимостта от буферни зони за премествания.

Особено впечатляващи са непродуктивните движения: Докато традиционните пристанища имат 30-60% непродуктивни движения, корабостроителницата ASC намалява това до под 10%. HBS отива още една крачка напред и позволява практически 0% непродуктивни движения чрез директен индивидуален достъп.

Допълнителни предимства са очевидни в енергийната ефективност и екологичните аспекти. Електрическите системи, и по-специално HBS с възможности за рекуперация и слънчеви опции, предлагат значителни подобрения в сравнение с конвенционалните, често задвижвани с дизел системи. HBS също така се представя значително по-добре по отношение на шумовите и светлинните емисии, което я прави особено привлекателна за пристанища в близост до градовете.

Производителността на кейовите кранове може да се увеличи с до 20% чрез автоматизация, като HBS обещава допълнително повишаване на ефективността чрез предвидими цикли. В идеалния случай времето за обработка на камиони трябва да бъде под 30 минути, в зависимост от дизайна на системата и оперативните приоритети.

16. Кои са ключовите разлики и предизвикателства при изпълнението на проекти „на зелено“ спрямо „на нововъзникващи“ проекти?

Решението за автоматизиране на терминал е само първата стъпка. Видът на внедряването – дали е на зелено или на ново строителство – има фундаментално влияние върху разходите, графика и сложността на проекта.

Проекти на зелено

Проект „на зелено“ се отнася до изграждането на нов терминал върху неразработен преди това обект. Това е идеалният сценарий за внедряване на високо интегрирани решения за автоматизация.

Предимства: Най-голямата сила се крие в свободата на проектиране. Цялото разположение на терминала, инфраструктурата, процесите и изборът на технологии могат да бъдат оптимално координирани от самото начало, без да се налага да се правят компромиси, дължащи се на съществуващите структури. Това като цяло води до по-голяма дългосрочна ефективност и позволява интегрирането на най-новите технологии.

Предизвикателства: Първоначалните инвестиции (CAPEX) естествено са много високи, тъй като цялата инфраструктура трябва да бъде изградена от нулата. Фазите на планиране и одобрение често са продължителни. Пилотният проект BOXBAY в Джебел Али беше реализиран в контекста на изграждането на Терминал 4 и следователно може да се счита за квази-проект „на зелено“, който демонстрира техническа осъществимост при идеални условия.

Проекти за изоставени индустриални зони

Проектът за изоставени индустриални зони се отнася до модернизацията или автоматизацията на съществуващ, действащ терминал. Тъй като повечето пристанища по света са изоставени индустриални зони, възможността за модернизация е ключов фактор за широкото приемане на нова технология на пазара.

Предимства: Основното предимство се състои в използването на съществуващи инвестиции и земя. Първоначалните разходи за инфраструктура могат да бъдат по-ниски, отколкото за изцяло нова сграда.

Предизвикателства: Сложността е огромна. Новата технология трябва да бъде интегрирана в текущи, често 24/7 операции, без да се отразява прекомерно на капацитета и обслужването на клиентите. Това изисква поетапно внедряване, при което части от терминала се възстановяват, докато други продължават да работят. Този процес може да отнеме много години и да доведе до непредвидени разходи и прекъсвания. Поучителен пример е частичната автоматизация на терминала Burchardkai на HHLA в Хамбург, която се оказа много по-продължителна и скъпа от първоначално планираното.

В този контекст, първата търговска поръчка на BOXBAY в Пусан е от първостепенно значение. Това е чист проект за изоставени обекти, при който HBS се модернизира в съществуваща, високопродуктивна терминална зона. Успехът или провалът на този проект се следи отблизо от цялата индустрия. Успешното му завършване би доказало, че HBS технологията не е просто „фантазия на зелено“, а жизнеспособно решение на реалните проблеми, пред които са изправени повечето пристанища по света. Това би могло да бъде решаващият сигнал, който много други оператори на терминали чакат, за да преоценят възприемания риск от подобна инвестиция и да започнат свои собствени HBS проекти.

17. Какво е текущото състояние на пазара за оборудване за обработка на контейнери и кои компании са основните играчи?

Разработването на нови технологии за съхранение не се осъществява във вакуум, а е част от голям и динамичен световен пазар за оборудване за обработка на контейнери.

Размер и растеж на пазара

Глобалният пазар на оборудване за обработка на контейнери е значителен икономически двигател, с очакван обем от 8 до 10 милиарда щатски долара през 2024 г. Анализаторите прогнозират солиден сложен годишен темп на растеж (CAGR) от приблизително 4% до 5,4% за следващите години. Този растеж се дължи на нарастващата световна търговия, нарастващия размер на контейнерните кораби и продължаващата тенденция към модернизация и подобряване на ефективността в пристанищата.

Основни играчи

Пазарът на оборудване за обработка на тежки контейнери е доминиран от няколко глобални играчи. Konecranes (Финландия), Liebherr (Швейцария) и Cargotec (Финландия, с марката си Kalmar) заедно държат значителен пазарен дял от над 45%. Други важни международни играчи включват китайски производители като Sany и ZPMC (Shanghai Zhenhua Heavy Industries), които придобиват глобално значение поради силната си позиция на азиатския пазар и конкурентните цени, както и утвърдени марки като Hyster-Yale (САЩ) и Toyota Industries (Япония).

Пазарни тенденции

Доминиращите тенденции, оформящи пазара, са автоматизацията и електрификацията. Водени от натиска за намаляване на разходите, повишаване на безопасността и спазване на по-строгите екологични разпоредби, търсенето на автоматизирани и полуавтоматизирани системи (като ASC и AGV), както и на оборудване с електрическо или хибридно задвижване (като E-RTG или електрически рийчстакери), непрекъснато нараства. Компаниите, предлагащи иновативни, устойчиви и високо автоматизирани решения, могат да си осигурят решаващи конкурентни предимства.

18. Коя система за съхранение е най-подходяща за кои условия?

Анализът показва, че няма универсално решение за съхранение на контейнери. Изборът на оптимална технология зависи от редица специфични фактори, включително размер на терминала, обем на пропускателна способност, налично пространство, капиталови разходи, разходи за труд и дългосрочната стратегическа ориентация на оператора. Въз основа на събраните данни може да се изведе следната рамка за вземане на решения:

• RTG (козлов кран с гумени гуми): Остава най-добрият избор за малки до средни терминали с умерена пропускателна способност, където гъвкавостта на оформлението е от първостепенно значение и инвестициите в твърда инфраструктура (CAPEX) трябва да бъдат ограничени. E-RTG могат да смекчат екологичните недостатъци на дизеловите версии.
• ASC (Автоматизиран стиферен кран): Това е подходящо решение за големи терминали с висок и стабилен капацитет, които искат да следват еволюционен път на автоматизация. Това е инвестиция в оптимизиране на доказания модел за блоково съхранение, позволяваща висока плътност и предвидима производителност, но изисква значителен капиталов ангажимент за стабилна инфраструктура.
• HBS (Високостелажно складиране, например BOXBAY): Представлява първокласно решение за терминали, страдащи от екстремни пространствени ограничения в градски центрове, където разходите за земя са прекомерни и максималната оперативна предвидимост, скорост и устойчивост са от решаващо значение. Това е най-революционната технология, изискваща най-високи първоначални инвестиции, но също така предлагаща най-голям потенциал за решаване на основните проблеми на конвенционалните системи. Идеална за проекти на зелено, като успехът на проекта в Пусан значително определя неговата пригодност за приложения в изоставени промишлени зони.
• UCL (Подземни логистични системи): Това не е директна алтернатива на складирането, а по-скоро стратегическо, дългосрочно транспортно решение за големи пристанищни комплекси с множество, пространствено разделени терминали, големи вътрешни обеми на трансфер и значителни проблеми със задръстванията. Най-ефективно е, когато се комбинира със системи за съхранение с висока плътност като HBS в ключови хъбове.

19. Кои са критичните фактори за успех за пристанищен оператор при вземането на решение за и внедряването на високоавтоматизирана складова система?

Успешното внедряване на високоавтоматизирана технология като ASC или HBS е много повече от обикновен технологичен или строителен проект. Това е дълбока бизнес трансформация. Следните фактори са от решаващо значение за успеха:

• Холистична стратегия и реалистични очаквания: Автоматизацията не трябва да се разглежда изолирано като просто техническо подобрение. Тя изисква холистична стратегия, обхващаща процеси, ИТ, организация и персонал. Операторите трябва да осъзнаят, че възвръщаемостта на инвестициите може да бъде дълга и че първоначалната производителност може да не съответства на лъскавите брошури на доставчиците. Основната полза често не се крие в незабавното намаляване на разходите, а в дългосрочното подобряване на оперативната безопасност, предвидимостта и устойчивостта.
• Стандартизация на процесите преди автоматизация: Опитът за автоматизиране на сложни, исторически установени и неефективни ръчни процеси е рецепта за провал. Процесите трябва да бъдат радикално опростени, стандартизирани и оптимизирани за автоматизирана работа, преди технологията да бъде внедрена. Способността за обработка на изключения е критичен момент, който често се подценява.
• Данни, ИТ интеграция и киберсигурност: Една високоавтоматизирана система е толкова добра, колкото са добри нейните данни и софтуер. Ранното инвестиране в стабилна, резервирана ИТ инфраструктура, единни стандарти за данни и безпроблемни интерфейси между всички подсистеми (TOS, система за порти, управление на кранове, WMS) е от съществено значение. С нарастващата свързаност рискът от кибератаки също се увеличава, което налага цялостна концепция за сигурност.
• Развитие и обучение на персонала: Автоматизацията не води непременно до масови съкращения, но радикално променя изискванията за работа. Ръчните задачи (кранисти, шофьори на камиони в двора) се елиминират, като същевременно се създават нови, висококвалифицирани работни места в областта на мониторинга, контрола, информационните технологии и поддръжката на сложни системи. Проактивният подход към преквалификацията и допълнителната квалификация на съществуващата работна сила е не само социално отговорен, но и икономически необходим, за да се компенсира недостигът на външно налични квалифицирани работници.
• Социално партньорство и комуникация: Съпротивата от страна на представителите на служителите и синдикатите е една от най-големите пречки пред проектите за автоматизация. Ранният, прозрачен и честен диалог относно целите, въздействията и възможностите на промяната е от съществено значение. Разработването на съвместни решения за смекчаване на социалното въздействие на прехода, споделяне на повишаването на производителността и оформяне на новите работни места може да трансформира съпротивата в конструктивно партньорство и е ключов фактор за успешното и безпроблемно внедряване.

☑️ Нашият бизнес език е английски или немски

☑️ НОВО: Кореспонденция на родния ви език!

Konrad Wolfenstein

Аз и моят екип с удоволствие ще бъдем на ваше разположение като ваш личен съветник.

Можете да се свържете с мен, като попълните формата за контакт тук или просто ми се обадите на +49 89 89 674 804 ( Мюнхен) . Моят имейл адрес е: [email protected]

Очаквам с нетърпение нашия съвместен проект.

☑️ Подкрепа за МСП в стратегията, консултирането, планирането и внедряването

☑️ Създаване или пренасочване на дигиталната стратегия и дигитализация

☑️ Разширяване и оптимизиране на международните процеси на продажби

☑️ Глобални и дигитални B2B търговски платформи

☑️ Pioneer Развитие на бизнеса / Маркетинг / PR / Търговски панаири