Водещата тема на LogiMAT, и по-търсена от всякога: концепции за безопасност и предотвратяване на злополуки във високостелажни складове

Концепции за безопасност и предотвратяване на злополуки в склада: Защо складът с високи стелажи се превръща в ахилесовата пета на съвременната логистика

Хакери контролират мотокарите: Невидимата киберзаплаха в съвременния логистичен център

Интралогистичната индустрия е обзета от фундаментално напрежение. От една страна, автоматизацията, роботиката и изкуственият интелект повишават ефективността на складовите системи до невъобразими досега нива. От друга страна, с всяко допълнително ниво във високостелажния склад, с всеки свързан в мрежа сензор и с всяко увеличаване на времето на цикъла, рисковете за хора, материали и инфраструктура нарастват. Фактът, че концепциите за безопасност и предотвратяването на злополуки във високостелажните складове вече не са нишови теми, а по-скоро стратегически въпрос за оцеляване на логистичните компании, е очевиден не само от тревожната статистика за злополуките на Германската социална застраховка срещу злополуки (DGUV), но и от нарастващото присъствие на тази тема на водещите европейски търговски панаири. LogiMAT 2026, който ще се проведе в Щутгарт от 24 до 26 март с над 1600 изложители от повече от 40 държави, отделя видно място на безопасността в складовете. Това, което някога беше периферен въпрос, сега е начело в дневния ред на вземащите решения.

Суровата истина в числата: Статистиката за произшествията като зов за събуждане

Данните са едновременно ясни и тревожни. През 2024 г. Германската социална застраховка срещу злополуки (DGUV) е регистрирала общо 754 660 трудови злополуки в Германия, подлежащи на докладване, което е намаление с 3,7% в сравнение с предходната година. 345 застраховани лица са загубили живота си в резултат на трудова злополука, а други 214 са починали при инциденти по време на пътуване до работа и от работа. За 2023 г., за която са налични по-подробни данни за индустрията, DGUV е регистрирала 79 806 злополуки, подлежащи на докладване, само в областта на транспортното, складовото и транспортното оборудване. От тях 33 834 инцидента са свързани с колички за обработка на материали и мотокари, докато стелажни системи и палети са били замесени в 15 240 злополуки. Това се равнява на повече от 218 злополуки на ден само в този сегмент на интралогистиката. През 2024 г. са регистрирани 5924 злополуки, подлежащи на докладване, включващи мотокари с противотежести, четири от които са били фатални, както и 1032 злополуки, включващи индустриални кари, използвани в складовата и стокова логистика.

Въпреки че общият брой на злополуките намалява от години, би било опасно погрешно схващане да се заключи, че това е сигнал за общо безобидно положение. Д-р Едлин Хьолер, заместник-управляващ директор на Германската социална застраховка срещу злополуки (DGUV), изрично предупреди да не се приема тази положителна тенденция за даденост. Намаляващите числа за злополуките са резултат от ангажимента на компаниите и служителите и не бива да водят до самодоволство. Недостигът на квалифицирани работници ще се задълбочи през следващите години, поради което мерките за намаляване на отсъствията, свързани с злополуки, трябва да се разглеждат като инвестиции, а не като бюрокрация. Броят на недекларираните злополуки, вариращи от близки до инциденти до леки наранявания, които не водят до тридневен болничен, вероятно е значително по-висок от официалната статистика. Всяка недекларирана злополука пречи на прилагането на ефективни превантивни мерки.

Икономика на провала: Колко всъщност струват складовите злополуки

Икономическите и бизнес разходите от трудовите злополуки в складовете систематично се подценяват. Федералният институт за безопасност и здраве при работа оцени общите икономически загуби в производството поради неработоспособност за 2024 г. на 134 милиарда евро. Загубата на брутна добавена стойност възлиза на още по-значителна стойност - 227 милиарда евро, въз основа на средно 20,8 дни неработоспособност на служител.

На ниво отделна компания ситуацията е още по-драматична. Преките разходи за единична трудова злополука, състоящи се от продължаващи плащания на заплати, медицински грижи и разходи за ремонт, често представляват само върхът на айсберга. Косвените разходи, като например прекъсване на производството, преработка, наемане на заместващ персонал, увреждане на репутацията и административни разходи, могат да достигнат до десет пъти преките разходи. Едно просто моделно изчисление илюстрира това: За производствен работник с брутна месечна заплата от 4000 евро и коефициент на данък върху заплатите от 1,7, само разходите на работодателя възлизат на приблизително 10 200 евро за шест седмици отсъствие, без да се включват загубената производителност и разходите за компенсации.

В логистичния сектор по-специално, всеки служител има средно около 25 болнични дни годишно, като мускулно-скелетните смущения са сред основните причини. Произтичащата от това годишна производствена загуба само в този сектор надхвърля 17 милиарда евро. Това е в рязък контраст с емпирично доказаната възвръщаемост на превенцията (ROP). Международно проучване на Международната асоциация за социално осигуряване определи ROP от 2,2, което означава, че всяко евро, инвестирано в превантивни мерки за здраве и безопасност при работа, носи средна възвръщаемост от 2,20 евро икономически ползи. Проучване на Университета в Гисен, проведено като част от проекта на DGUV „Качество в превенцията“, определи ROP на 1,6. 75% от анкетираните компании съобщават, че инвестициите в здраве и безопасност при работа намаляват или стабилизират оперативните разходи в дългосрочен план. Тези цифри би трябвало да убедят дори най-скептичните, че безопасността не е разходен фактор, а инвестиция с измерима възвръщаемост.

Анатомия на опасността: Къде се крият най-големите рискове във високостелажния склад

Високостелажните складове по своята същност са зони с висок риск. Комбинацията от екстремна височина, огромни товари, динамични движения на индустриални мотокари и взаимодействието между хора и машини създава опасна ситуация, чиято сложност трудно може да бъде надценена.

Индустриалните камиони като основна причина

Мотокарите и другите индустриални камиони са водещата причина за сериозни инциденти в складове. Механизмите на инцидентите са разнообразни: наранявания от смачкване, контузии и фрактури са резултат от прекомерна скорост, неадекватно обучение и невидими зони. Сблъсъците със стелажни конструкции са сред най-опасните сценарии, защото привидно незначителен удар може да предизвика верижна реакция. Последиците от сблъсък на мотокар със стелаж не е задължително да се проявят веднага. Повредените опори на стелажите могат да се срутят часове или дори дни след първоначалния сблъсък, причинявайки срутване на стелажите в така наречения ефект на доминото.

Ефектът на доминото: Когато рафтовете се превърнат във верижна реакция

Най-опустошителните инциденти в складовете са причинени от ефекта на доминото, при който една-единствена повредена секция от стелажи събаря цели редици от стелажи. Трагичният инцидент в Квайс, Саксония-Анхалт, през януари 2008 г. илюстрира този сценарий по шокиращ начин: Мотокар удари 13-метров висок и 70-метров висок стелаж, съдържащ приблизително 2000 тона хартиени бали. Когато на следващия ден органът за търговски надзор и Федералната агенция за техническа помощ (THW) огледаха щетите, металната конструкция се срути като домино. Петима души бяха затрупани, двама от които загинаха, включително 33-годишен служител на THW. Съвсем наскоро, през януари 2026 г., екипът за безопасност на обекта на THW беше извикан на място при частично срутване на висок стелаж в Тауфкирхен, където деветметрова секция от стелажи се беше срутила поради мотокар. Само незабавните мерки за безопасност предотвратиха ефект на доминото, който можеше да доведе до срутване на половината склад.

Падащи товари и неправилно товарене

Друг ключов рисков сценарий са падащите товари. Неправилно съхраняваните стоки, превишените максимални тегла или повредените товарни носачи могат да доведат до падане на палети, щайги или насипни материали от голяма височина. Последиците са непосредствено животозастрашаващи. Кръгли и дълги материали също могат да се търкалят или преобърнат, ако не са обезопасени с подходящи ограничители, като например защита от прокарване, задни панели или специални конзолни системи. Максималната товароносимост на стелажа, посочена от производителя, е гарантирана само ако стелажът е натоварен правилно и е без дефекти. Дори една повредена вертикална стойка на стелажа може значително да намали товароносимостта и да предизвика срутване на целия товар.

Ергономично натоварване и постепенно увреждане на здравето

Освен острите рискове от злополуки, хроничните ергономични натоварвания представляват значителен, защото е коварен проблем за безопасността. Повдигането на тежки товари, повтарящите се движения и неудобните пози водят до мускулно-скелетни нарушения, които са сред най-често срещаните професионални заболявания в логистиката. В сектора на движението и транспорта 23% от всички болнични се дължат на мускулно-скелетни нарушения. Тези дългосрочни последици са не по-малко скъпоструващи от острите злополуки и допринасят значително за над средните нива на отсъствия в логистичната индустрия.

Регулаторната основа: Стандарти и разпоредби като минимален стандарт

Германските и европейските разпоредби за безопасност във високостелажните складове са обширни и многопластови. Те варират от всеобхватни закони за безопасност на труда до подробни технически стандарти за отделни компоненти.

Централният европейски стандарт за безопасност на стелажните системи е DIN EN 15635, който регулира приложението и поддръжката на стационарни стоманени стелажни системи. Той определя изискванията за редовни инспекции и предоставя насоки за оценка на щетите. Стандартът изисква минимална годишна инспекция на стелажите от квалифицирано лице, допълнена от седмични визуални инспекции. На национално ниво, DGUV Regulation 108-007, преди BGR 234, определя изискванията за складови съоръжения и оборудване по отношение на стабилност, товароносимост, маршрути за движение и монтаж. Германската Наредба за безопасност и здраве при работа (Betriebssicherheitsverordnung), по-специално Член 10, задължава работодателите да извършват периодични инспекции на работното оборудване, докато Германският закон за безопасност и здраве при работа (Arbeitsschutzgesetz) изисква цялостна оценка на риска в Член 5. TRBS 1203 допълнително определя изискванията за квалифицирани лица, оторизирани да извършват тези инспекции.

Съществува обширна мрежа от разпоредби за безопасната експлоатация на складовите съоръжения. По принцип Законът за здравословни и безопасни условия на труд (ArbSchG §5) задължава работодателите да извършват обща оценка на риска на всички работни места. Наредбата за индустриална безопасност (BetrSichV §10) уточнява това по-подробно и изисква периодични проверки на работното оборудване от квалифициран персонал.

По-специално за складовите съоръжения и оборудване, Регламент 108-007 на DGUV определя изискванията за стабилност, товароносимост и пътища за движение. За стационарни стоманени стелажни системи стандартът DIN EN 15635 предписва годишни инспекции, седмични визуални проверки и систематична оценка на щетите. За автоматизираните складови системи се прилага Директива 2006/42/ЕО за машините, която изисква мерки като заграждения, аварийни прекъсвачи и сензорно наблюдение.

Особено внимание се обръща на противопожарната защита във високостелажните складове. Съгласно Директивата за промишлени сгради (IndBauRL 6.4.2), автоматичните пожарогасителни системи са задължителни в складове с височина на съхранение от 7,5 метра или повече. Ако височината надвишава девет метра, се прилагат по-строгите изисквания на VDI 3564 Част 1, в която са описани специфични мерки за противопожарна защита, като например спринклери и системи за димоотвеждане.

Особено строги разпоредби се прилагат за противопожарната защита. Системите за високи стелажи са предмет на специални изисквания поради високата концентрация на материали и ограничения достъп за гасене на пожари, които трябва да се вземат предвид по време на фазата на проектиране. Съгласно Кодекса за индустриално строителство, автоматичните пожарогасителни системи, т.е. спринклерните системи, са задължителни за височина на складиране от 7,5 метра или повече. Допълнителни изисквания влизат в сила за височина на складиране от девет метра или повече, които са посочени в VDI Guideline 3564 Part 1. Това ръководство описва базирана на риска компилация от мерки за противопожарна защита и разглежда структурни, технически и организационни аспекти. Особено при напълно автоматизираните системи за високи стелажи, които са забранени за всички, противопожарната защита на системата е от първостепенно значение, тъй като дори пожарната служба няма да може да влезе в такъв склад в случай на пожар и ще бъде ограничена до предотвратяване на разпространението му. Функционалният дизайн на системите за високи стелажи, с техните отворени, подобни на комини пространства, насърчава бързото разпространение на огъня в случай на пожар, което може да доведе до прескачане на огъня до тавана на халето само за няколко минути.

LTW Intralogistics – Инженери на потока - Изображение: LTW Intralogistics GmbH

LTW предлага на своите клиенти не отделни компоненти, а интегрирани цялостни решения. Консултации, планиране, механични и електротехнически компоненти, технология за управление и автоматизация, както и софтуер и сервиз – всичко е свързано в мрежа и прецизно координирано.

Вътрешното производство на ключови компоненти е особено предимство. Това позволява оптимален контрол на качеството, веригите за доставки и интерфейсите.

LTW е символ на надеждност, прозрачност и съвместно партньорство. Лоялността и честността са здраво залегнали във философията на компанията – ръкостискането все още означава нещо тук.

Свързано с това:

• LTW решения

Най-важните стълбове на превенцията: От концепцията до културата на безопасност

Ефективната концепция за безопасност за складове с високи стелажи не се основава на индивидуални мерки, а на интегриран подход, който систематично съчетава технически, организационни и лични мерки.

Оценката на риска като стратегическа основа

Оценката на риска съгласно раздел 5 от Закона за здравословни и безопасни условия на труд и раздел 3 от Наредбата за индустриална безопасност е в основата на всяка концепция за безопасност. Тази оценка идентифицира потенциалните опасности и рискове, свързани с работата на височина. Тя взема предвид структурата и стабилността на стелажната система, вида на съхраняваните материали, потенциалните опасности от падащи предмети и безопасния достъп до складовите стелажи. Ключов аспект на оценката на риска е участието на всички съответни страни, включително ръководството, служителите по безопасност и засегнатите служители. Важно е да се разбере, че оценката на риска не е еднократно събитие, а непрекъснат процес, който трябва да се актуализира при промени в условията на работа, съхраняваните стоки или използваната технология.

Техническа защита на стелажите: защита от удар, защита от прокарване и защита от вертикално положение

Техническите мерки за безопасност на самите стелажи формират първата линия на защита срещу механични въздействия. Защитните прегради за вертикални стелажи трябва да са с минимална височина 400 милиметра и да предпазват вертикалните стелажи от повреди, причинени от мотокари или други индустриални камиони. Защитните прегради за двойни стелажи, които трябва да са ефективни до височина най-малко 150 милиметра, предотвратяват избутването на товари от противоположната страна и застрашаването на хората там. Задните панели и страничните бариери предотвратяват падането на складираните стоки в зони за движение. Подовата маркировка и щедро оразмерените маршрути за движение намаляват риска от сблъсъци между мотокари и стелажни системи. Отделните маршрути за хора и мотокари са сред основните изисквания на германската Наредба за безопасност и здраве при работа.

Редовна проверка и проактивна поддръжка

Стриктно спазване на интервалите за проверка съгласно DIN EN 15635 е задължително. Седмичните визуални проверки служат за идентифициране на очевидни повреди, като например ударени вертикални елементи, докато годишната експертна проверка от квалифицирано лице разкрива по-сериозни дефекти. Всички проверки и резултатите от тях трябва да бъдат документирани писмено. За идентифициране на всякакви повреди се използва система от светофари: зелено за неповредени части, жълто за повреди, изискващи наблюдение, и червено за зони, които трябва да бъдат незабавно затворени. Неправилните ремонти, особено заваръчните работи по вертикалните елементи на стелажите, променят структурата на материала и могат да доведат до значителни загуби на товароносимост, което потенциално може да доведе до срутване на стелажите.

Обучение и квалификация като мултипликатор на сигурността

Неадекватното обучение представлява една от най-сериозните заплахи за безопасността в склада. Служителите, които не са правилно обучени, изпитват затруднения с работата със складово оборудване, а неспособността да разберат как функционират мотокарите, конвейерните ленти или други машини значително увеличава риска от злополуки. Също толкова критична е липсата на осведоменост за опасните зони. Недостатъчно обучените служители често не са наясно с потенциалните опасности в склада, като например зони с лоша видимост, необезопасени рафтове или специфични рискови зони. Разработването на стандартизирани работни инструкции и унифицирани процедури е основата за споделено разбиране за безопасността сред всички служители. Само когато всеки служител има еднакво ниво на знания за процедурите, свързани с безпроблемната и безопасна работа, може да се поддържа високо ниво на безопасност в дългосрочен план.

Личните предпазни средства като последна линия на защита

Личните предпазни средства (ЛПС), състоящи се от предпазна каска, предпазни обувки, предпазни ръкавици и светлоотразително облекло, представляват последната линия на защита, когато превантивните мерки се провалят. За работа на височина, като например работи по поддръжката на високостелажни стелажни системи, личните предпазни средства срещу падане са от съществено значение. Тези средства трябва да осигуряват защита срещу падания, като същевременно позволяват достатъчна свобода на движение. Светлоотразителното облекло прави служителите видими в слабо осветени складови помещения и намалява риска от сблъсъци с мотокари и други промишлени превозни средства. От решаващо значение е не само осигуряването на ЛПС, но и тяхното действително и правилно използване в ежедневните операции, което изисква непрекъснато обучение за повишаване на осведомеността и последователен мониторинг.

Технологична революция: Как автоматизацията и изкуственият интелект трансформират безопасността в складовете

Нарастващата автоматизация променя фундаментално безопасността във високостелажните складове. Там, където човешката грешка преди беше основната причина за инциденти, в автоматизираните среди на преден план излизат нови, технологично обусловени рискове, докато други традиционни опасности са значително намалени.

Сензори, Интернет на нещата и прогнозна поддръжка

Съвременните складови системи използват сензори от Интернет на нещата (IoT), които непрекъснато предоставят данни за нивата на запасите, температурата, влажността, състоянието на оборудването и местоположението на стоките. Тези данни се анализират в реално време и се въвеждат в автоматизирани процеси на управление. Прогнозната поддръжка, базирана на алгоритми с изкуствен интелект, позволява откриването на потенциални повреди и признаци на износване, преди да доведат до инциденти, свързани с безопасността. Асистентите по поддръжката, базирани на изкуствен интелект, могат да планират поддръжката на складове с високи стелажи с изключителна ефективност и прецизност. Динамичните корекции на зоните за съхранение или маршрутите на роботите въз основа на текущото местоположение и данни за производителността не само подобряват производителността, но и оперативната надеждност.

Системи за предотвратяване на сблъсък и подпомагане на пътя

Системите за подпомагане на мотокарите с автоматичен контрол на скоростта, сензори за близост и системи за предупреждение за критични зони значително намаляват риска от сблъсъци. Съвременните интралогистични решения интегрират функции като избягване на сблъсъци и автоматичен контрол на скоростта още във фазата на планиране. Мобилните роботи се считат за особено безопасни в среда човек-машина, тъй като са оборудвани с най-съвременни системи за безопасност и автоматично разпознават товарни превозвачи, предмети и хора, като ги спират навреме.

Колаборативни роботи и екзоскелети

Коботите и интелигентните асистиращи системи все по-често поемат физически взискателни или повтарящи се задачи, като по този начин не само намаляват физическото натоварване, но и повишават безопасността на работното място. Екзоскелетите, като носими поддържащи системи, облекчават напрежението върху стресираните мускулни групи по време на дейности по повдигане, държане и носене. Компаниите отчитат значително намалени отсъствия от работа поради мускулно-скелетни нарушения след въвеждането на екзоскелети. С тегло понякога по-малко от един килограм и гъвкава текстилна рамка, тези устройства предлагат на служителите пълна свобода на движение, като същевременно осигуряват облекчение. Водещи компании като DB Schenker и Toyota вече разчитат на решения с екзоскелети от специализирани доставчици, за да направят работните места по-ергономични.

Нови рискове, дължащи се на автоматизацията

Автоматизацията обаче създава и изцяло нови източници на опасност. Неочаквани движения на складови и извличащи машини, неизправности на сензорите, фалшиви стартирания поради софтуерни проблеми или навлизане в безопасни зони по време на работа са сред специфичните рискове на автоматизираните складови системи. Повишената скорост и честота на автоматизираните процеси често водят до по-сериозни последици от грешки, отколкото в традиционните складови структури. Следователно, планирането на такива системи винаги трябва да бъде придружено от цялостна оценка на риска, която отчита както техническите, така и организационните характеристики на автоматизираните среди. Качеството на използваните товароносни средства също играе решаваща роля: Палетите, транспортирани автоматично, трябва да се проверяват за точност на размерите, стабилност и сензорна откриваемост, за да се предотвратят неизправности и прекъсвания по време на работа.

Киберсигурност: Невидимият фланг на високостелажния склад

Един до голяма степен подценяван, но потенциално катастрофален рисков сценарий е киберсигурността на мрежовите системи за управление на складове. С нарастващата дигитализация на складовите процеси, сложността на изискванията за сигурност нараства значително. Мрежовите системи и автономните мобилни роботи събират, обработват и предават понякога силно чувствителни данни, които често са интегрирани в облачни системи за управление на складове.

Демонстрация на конференцията за ИТ сигурност IT Defense 2019 в Щутгарт показа колко тревожно лесно е да се атакуват PLC и SCADA системи, които контролират високостелажни складове. Експертът по сигурността Щефан Щробел демонстрира как е използвал IP адреса на управляващия модул и инструмента за атака Metasploit, за да поеме контрола над високостелажен склад и да премести палети на вече заети позиции за съхранение, което в действителност би довело до падане на товарни единици. Системите Siemens Simatic S7 1200 и техните предшественици се използват в хиляди индустриални приложения.

Рискът не се ограничава само до теоретични сценарии. В реални случаи от страна на клиенти, OT системи на германски компании вече са били атакувани и компрометирани от хакери, които са използвали уязвимости в индустриални контролни компютри. Публично достъпните мрежи, непоследователните стандарти за защита на данните и фрагментираните инфраструктури значително увеличават повърхността за атака. Следователно сигурността на OT мрежата в складовите операции не е нишова ИТ тема, а е критична за бизнеса. Успешната кибератака срещу склад с високи стелажи може не само да доведе до оперативни прекъсвания и щети за милиони евро, но и директно да застраши човешки животи, ако машините за съхранение и извличане излязат извън контрол или системите за безопасност бъдат деактивирани. Подходът с нулево доверие, сегментирането на мрежата между ИТ и OT системите и редовните одити за сигурност са следователно съществени елементи на съвременната концепция за сигурност на складовете с високи стелажи.

Човешкият фактор: Недостигът на квалифицирани работници като риск за сигурността

Недостигът на квалифицирани работници се превърна в основен рисков фактор в складовата логистика, който далеч надхвърля чисто икономическите проблеми и пряко влияе върху безопасността на труда. Недостигът на персонал води до по-дълги престои на камионите, намалена производителност и по-високи нива на грешки. Докато временната работа и извънредният труд могат да облекчат натиска в краткосрочен план, те увеличават разходите и оказват натиск върху постоянния персонал.

Статистиката на DGUV показва пряка връзка между недостига на персонал и процента на злополуките. Докладваните трудови злополуки в секторите на търговията на дребно и логистиката са се увеличили с 2,72% през 2022 г. в сравнение с предходната година, докато други сектори регистрират спад. Претоварените складови екипи допускат повече грешки под напрежение от време, пренебрегват стандартите за безопасност и поемат рискове, които биха били избегнати при нормални обстоятелства. Разликата в уменията допълнително изостря проблема: Технологичната промяна чрез дигитализация и автоматизация създава нови профили на умения с темпове, с които програмите за обучение и професионално развитие често не могат да се справят. Проблемите с имиджа и структурата на сектора, характеризиращи се с ниски заплати, работа на смени и високо текучество на служителите, възпират потенциалните кандидати и засилват цикъла на недостиг на персонал и рискове за безопасността.

Резултатите от изследвания на Техническия университет в Мюнхен и Университета в Кьолн също показват, че липсата на доверие между служителите в склада и автоматизираните системи влошава производителността в хибридни работни среди човек-робот. При дефинирането на оперативните процеси човешкият фактор и неговото въздействие върху операциите трябва да бъдат разбрани и взети предвид, за да се повиши ефективността на автоматизираните и роботизираните складови системи. Формирането на ефективни екипи човек-робот изисква целенасочени инвестиции в обучение, изграждане на доверие и ергономичен дизайн на интерфейсите.

LogiMAT 2026 като сеизмограф на индустрията

LogiMAT 2026, който ще се проведе от 24 до 26 март в Търговския панаир в Щутгарт, отново е напълно резервиран с над 1600 изложители от повече от 40 държави и брутна изложбена площ от приблизително 120 000 квадратни метра. Търговското изложение, считано за най-голямото в света за интралогистични решения и управление на процеси, впечатляващо отразява стратегическото значение на сигурността на складовете.

На LogiMAT 2025 стана ясно, че безопасността в склада вече не е второстепенен проблем. Компаниите все повече осъзнават, че безопасността не търпи компромиси. Сертифицирани решения за защита от падане, системи за защита от сблъсък и интелигентни асистиращи системи бяха сред най-обсъжданите експонати. На LogiMAT 2026, Fraunhofer IML ще представи нови технологии в рамките на Форума за социални мрежи и индустрията, които могат да намалят физическото натоварване на складовите работници, да осигурят когнитивна подкрепа и да оптимизират логистичните процеси. Акцентите ще включват и модели за анализ и прогнозиране, подкрепени от изкуствен интелект, за системи за управление на складове, както и облачни приложения.

Тематичната гама на LogiMAT 2026 обхваща всички ключови измерения на сигурността на складовете: от физическа инфраструктура до автоматизация и роботика, и до софтуер, управление на данни и решения за устойчивост в логистиката. Фокусът е върху това как компаниите могат да боравят със суровината на бъдещето – данните – ефикасно и сигурно, как да се дефинират интерфейсите между квалифицирани работници и интелигентни роботи-асистенти и как виртуалните среди могат да се използват за планиране и защита на реални сценарии. Очаква се LogiMAT 2026 да представи стотици световни и европейски премиери във всички изложбени зони.

Интегрирано управление на сигурността: Пътят от задължението към съвършенството

Бъдещето на сигурността на складовете не се крие в отделни технологии или изолирани мерки, а в интегрирана система за управление на сигурността, която разглежда физическата сигурност, киберсигурността, противопожарната защита и безопасността на труда като цяло. Такава система отчита всички активи на високостелажния склад в тяхната цялост, от съхраняваните стоки и физическата инфраструктура до системите за управление и ИТ инфраструктурата, чак до данните и документацията, свързани с персонала.

Анализът на нуждите от сигурност на съвременните складове с високи стелажи показва, че има висока до много висока нужда от защита, особено в областите на целостта и наличността. Неправилното функциониране или повреди в склада биха могли не само да застрашат икономическата жизнеспособност на компанията, но и да застрашат човешки животи и изпълнението на законовите задължения. Съответни стандарти и сертификати като ISO 9001 за управление на качеството, ISO 28000 за управление на сигурността на веригата за доставки и, където е приложимо, ISO 27001 за информационна сигурност на ИТ и SCADA системите осигуряват рамката за такава интегрирана концепция за сигурност. Освен това, Директивата NIS2, където е приложимо, изисква внедряването на най-съвременна система за управление на сигурността.

Една концепция за безопасност, ориентирана към бъдещето, за складове с високи стелажи трябва да интегрира пет измерения: първо, непрекъснато техническо наблюдение и прогнозна поддръжка на всички компоненти, свързани с безопасността; второ, цялостна програма за обучение и квалификация, която отговаря на нарастващите изисквания на автоматизацията; трето, стабилна концепция за сигурност на работното място със сегментиране на мрежата, контрол на достъпа и планове за реагиране при инциденти; четвърто, цялостна концепция за противопожарна защита, която интегрира структурни, технически и организационни мерки; и пето, култура на безопасност, основана на данни, която разглежда всеки почти пропуск като възможност за обучение и го превръща в превантивни подобрения.

Инвестирането в безопасността на складовете вече не е въпрос на добра воля, а икономическа необходимост и правно задължение. Компаниите, които разбират безопасността като стратегически конкурентен фактор и инвестират в интегрирани системи за безопасност, се възползват не само от по-ниски нива на злополуки и оперативни разходи, но и от по-висока удовлетвореност на служителите, намалено текучество и повишена привлекателност като работодатели на все по-конкурентен пазар на труда. Възвръщаемостта на превенцията, средно 2,20 евро на инвестирано евро, не е просто ключов показател за ефективност, но и отразява факта, че безопасните работни места са по-продуктивни работни места.

Konrad Wolfenstein

С удоволствие бих служел като ваш личен съветник.

Можете да се свържете с мен на wolfenstein∂xpert.digital или

Просто ми се обадете на +49 7348 4088 965 .

LinkedIn
 

Консултации, планиране и внедряване на цялостни решения за високостелажни складове и автоматизирани складови системи - Изображение: Xpert.Digital

Повече информация тук:

• Консултации и планиране на складове с високи стелажи: Автоматизиран склад с високи стелажи – Оптимизиране на складирането на палети напълно автоматично – Оптимизация на склада