Как Daifuku помага на традиционната японска компания Komatsu да преосмисли складовете си: Интралогистичната трансформация

Край на нощните смени: Как Komatsu реши десетилетен логистичен проблем

Прогноза вместо документи: Японският отговор на недостига на квалифицирани работници в склада

В Точиги, Япония, на около 100 километра северно от Токио, в момента се осъществява трансформация, която е пример за цялата световна индустрия. Там, където мотокарите някога маневрираха през лабиринт от разпръснати складове, а комисионерите можеха да започнат работа едва в полунощ, сега е налице прецизна технология за автоматизация.

Заводът на Komatsu в Точиги е легендарен в компанията: от 1968 г. насам той обхваща целия жизнен цикъл на строителната техника – от първоначалната скица до окончателното сглобяване. Но отминалата слава не предпазва от неефективност. Структури, които са се развивали в продължение на десетилетия, смесица от малки сгради и остаряла конвейерна технология доведоха завода до критична точка. Логистиката стана толкова бавна, че вече не можеше да се справи с производството; частите трябваше да се доставят посред нощ, за да се избегне нарушаване на дневните операции.

Тази статия осветява дълбоката трансформация на един индустриален обект. Тя показва как Komatsu, в сътрудничество с лидера в интралогистиката Daifuku, не само модернизира склада, но и го преоткри. От високоскоростни совалки, които драстично намаляват потреблението на енергия, до футуристични проекционни системи, които осветяват целта директно върху рафта за складовите работници, използваните тук технологии са повече от просто трик. Те са икономическият отговор на нарастващите разходи за труд, демографските промени в Япония и неуморната необходимост от намаляване на процента на грешки във веригата за доставки до нула. Научете защо производител на багери внезапно се превърна в пионер на фабриката на бъдещето и стратегическото значение на тази инвестиция за глобалната конкурентоспособност.

Свързано с това:

• Daifuku: Ново решение за дистрибуция на части подобрява ефективността и безопасността на комплектоването

Защо производителят на багери се превръща в тестова лаборатория за фабриката на бъдещето

Заводът в Точиги, разположен на около 100 километра северно от Токио, е уникален в рамките на Komatsu Group. От основаването си през 1968 г. той е единственият японски обект, който обхваща целия цикъл от разработването до серийното производство на малка строителна техника и мотокари. На обща площ от 214 000 квадратни метра, включително близо 72 000 квадратни метра сградна площ, Komatsu управлява многопродуктово и смесено производствено съоръжение, проектирано за гъвкавост, като същевременно се поддържа високо качество. Фактът, че това конкретно място се превърна в място на дълбока интралогистична трансформация, не е случайно. То е резултат от десетилетия на нарастващ икономически натиск и стратегическо решение с последици далеч отвъд склада.

Komatsu е вторият по големина производител на строителна и минна техника в света, с продажби от 54,5 милиарда долара през фискалната 2024 година и очакван световен пазарен дял от 11 процента. Компанията управлява повече от 60 завода по целия свят и следва стратегия за разпределено производство, която се фокусира по-малко върху централизацията и повече върху регионалната устойчивост. Въпреки това, особено в Япония, където разходите за труд са високи, недостигът на работна ръка е остър, а изискванията за ефективност на производството са особено строги, модернизирането на вътрешната логистика се е превърнало във въпрос на оцеляване.

Стратегическото наследство на установена фабрична структура

Основният проблем, с който се сблъсква Komatsu в Точиги, е класически пример за развитие на изоставени индустриални зони. В продължение на десетилетия производствените мощности в рамките на Komatsu Group са били консолидирани и преместени, но поддържащите процеси, по-специално логистиката, складирането и комплектоването на поръчки, са останали разпръснати в мозайка от малки сгради. Тази органично развита структура може да е била функционална в ранните години, но с нарастващото разнообразие на продуктите и нарастващия натиск върху разходите, тя се превръща в пречка.

Неефективността не беше абстрактна, а много конкретно измерима. Съществуващият склад за производствени части използваше автоматизирана система за съхранение от външен доставчик, чийто капацитет беше толкова нисък, че можеше да се използва само за получаване и съхранение на стоки през деня. Самият процес на комплектоване и извличане трябваше да бъде преместен на нощната смяна и да започва едва около полунощ. Това означаваше не само увеличени разходи за извънреден труд, но и систематично разделяне на складовите операции от монтажа. Частите, необходими на поточната линия през деня, трябваше да бъдат осигурени в достатъчни количества предварително, което водеше до излишни запаси, увеличена обработка и свързан с процеса буфер за безопасност, който обвързваше капитал и заемано пространство.

Когато стареещата структура на сградата и постоянно намаляващата ефективност достигнаха критично ниво през 2014 г., заводът започна цялостна реформа на оперативните си процеси. Първата и може би най-важна стъпка беше от структурен характер: разпределителната сграда, която беше разположена из целия обект, беше затворена, а складът за части беше интегриран в разширената сграда за монтаж. Тази стъпка на консолидация създаде физическата предпоставка за всичко останало, защото само чрез пространствено комбиниране на складирането и монтажа материалните потоци можеха наистина да бъдат синхронизирани.

Технологията с множество совалки като първи лост за автоматизация

През 2018 г. компанията избра Daifuku, водещия световен доставчик на автоматизирани системи за обработка на материали, с прогнозни приходи от приблизително 550 милиарда йени (около 3,7 милиарда долара) през фискалната 2024 година и постоянно се нарежда сред двамата най-добри световни системни интегратори в сектора на обработката на материали. Shuttle Rack M на Daifuku, система за съхранение на малки части, базирана на совалка, беше инсталирана като първа стъпка в стратегията за автоматизация.

Системата съхранява приблизително 6600 малки и средни по размер части и позволява комплектоване на фиксирани места, което според Komatsu значително подобрява ефективността на работата. Техническите характеристики на системата подчертават нейната пригодност за изискванията на производството на смесени продукти. Всяко ниво на Shuttle Rack M разполага със собствено леко транспортно средство, работещо със скорости над 200 метра в минута. Използвайки тези леки превозни средства, системата консумира приблизително 60 процента по-малко енергия на цикъл в сравнение с конвенционалните машини за съхранение и извличане. Гъвкава система за управление на местата за съхранение автоматично настройва позицията на съхранение според размера на съхраняваните товарни превозвачи, което позволява компактно съхранение на различни видове контейнери, картонени кутии и тави.

Решителният пробив обаче се криеше не толкова в плътността на съхранение, колкото в производителността. Използваната преди това външна конвейерна система имаше толкова нисък процент на оборот, че се превърна в пречка за целия завод. Въвеждането на Shuttle Rack M елиминира това пречка и за първи път позволи синхронизирани ежедневни операции за съхранение и извличане. Непосредственият резултат беше значително намаляване на необходимия извънреден труд.

Проектно базирано комплектоване на поръчки като следващ еволюционен етап

Две години след инсталирането на совалката, през 2020 г. последва технологичен напредък, считан за първи в Япония: въвеждането на система за съхранение на малки части (Mini Load AS/RS) с проекционна технология за комплектоване за извличане от рафтовете. Тази технология използва проекционна технология за проектиране на информация за комплектоване директно върху местата за комплектоване, метод, който предоставя по-изчерпателна информация от конвенционалните цифрови дисплеи.

Системата съхранява 1500 различни части, които трябва да се държат постоянно на склад. 240 места за комплектоване са разпределени в дванадесет зони за комплектоване по рафтовете на автоматизирания склад. Проектираната информация включва не само количеството за комплектоване, но и дестинацията, модела на машината и номера на частта. Всяко място е оборудвано със сензор, който предупреждава за грешка при комплектоване чрез червен светлинен сигнал и звукова аларма.

Икономическата значимост на тази технология става ясна, когато се вземе предвид цената на грешките при комплектоване. Междуотраслово проучване на Intermec, в което са анкетирани 250 мениджъри на вериги за доставки в Германия, Франция, САЩ и Обединеното кралство, разкри, че една-единствена грешка при комплектоване струва средно около 17 евро и че дистрибуторските центрове губят средно над 290 000 евро годишно поради такива грешки. 52% от анкетираните компании отчитат процент на точност под 97%, което се изразява в хиляди неправилни комплекти годишно във високопроизводителна среда. Средният процент на грешки при конвенционалното комплектоване на хартиени документи е около 0,3%. Системите за техническа помощ, като например комплектоване по светлина или комплектоване по глас, значително намаляват този процент. Комплектоването, базирано на проекция, отива още една крачка напред, като комбинира контекстно-свързана визуална информация със сензорно откриване на грешки.

Пазарът на технология за проекционно комплектоване на поръчки е оценен на 1,2 милиарда долара през 2024 г. и се очаква да нарасне до 4,9 милиарда долара до 2033 г., което представлява сложен годишен темп на растеж (CAGR) от 16,8%. Този растеж се дължи на нарастващата интеграция на добавена реалност, системи за зрение и технологии за комплектоване с осветяване в складовите процеси, като производствената и автомобилната промишленост, заедно с електронната търговия и фармацевтиката, са сред ключовите клиенти.

Архитектурата на сигурността като икономически фактор

Един аспект, който често се подценява в дискусиите за автоматизация на складовете, е инфраструктурата за безопасност. В завода на Komatsu са инсталирани зонални и площни сензори, които предотвратяват складирането или изваждането на товари от крановете за складиране, докато в съответната зона присъства персонал. Това не е просто съответствие с регулаторните изисквания, а има осезаеми икономически последици. Трудовите злополуки във вътрешнологистиката причиняват преки разходи чрез престой, застрахователни плащания и съдебни производства, както и косвени разходи чрез прекъсвания на производството и щети за репутацията. В среда, където автоматизирани системи за съхранение и извличане и човешки комисионери работят в едно и също пространство, инвестирането в технология за безопасност, базирана на сензори, е застраховка срещу прекъсвания на бизнеса и ключов елемент за приемането на технологията от служителите.

Фактът, че Daifuku успя да координира целия процес от планирането до монтажа в Komatsu, беше посочен от ръководството на завода като решаващо предимство. На практика това означаваше, че интерфейсите между складовата технология, конвейерната технология, проекционната технология и сензорите за безопасност идваха от един източник, което минимизираше рисковете при внедряването и ускори въвеждането в експлоатация.

Пазарна позиция на Daifuku и динамика на консолидация в индустрията

Решението да се избере Daifuku трябва да се разбира и в контекста на пазарната динамика в областта на автоматизираните системи за съхранение и извличане (AS/RS). Глобалният пазар на AS/RS се оценява на около 9,9 милиарда долара през 2025 г. и се очаква да нарасне до 21,3 милиарда долара до 2035 г. Други оценки предвиждат пазарът да достигне 18 милиарда долара още през 2025 г., с годишен темп на растеж от над 11 процента. Диапазонът от оценки илюстрира различните пазарни дефиниции, но независимо от методологията, всички те сочат двуцифрен растеж.

Daifuku постоянно се нарежда на първо или второ място сред глобалните системни интегратори на този пазар, измерено по приходи от системи за обработка на материали. Приходите през фискалната 2024 година бяха приблизително 550 милиарда йени, като оперативната печалба беше ревизирана нагоре до 64 милиарда йени. Двигателите на растеж включваха интралогистични системи, технологии за чисти помещения за производство на полупроводници и летищни системи. С придобиването на Wynright през 2012 г. и разширяването на северноамериканските си възможности, Daifuku се трансформира от инженерна фирма, фокусирана върху Япония, в глобална интралогистична група, оперираща в над 50 страни.

В автомобилния сектор, който е директна референтна индустрия за Komatsu като производител на мотокари и строителна техника, специфичният пазар на ASRS ще нарасне от 1,34 милиарда долара през 2025 г. до 1,97 милиарда долара през 2030 г., обусловен от по-сложните вериги за доставки, нарастващото разнообразие на продуктите и изискванията за електромобилност за проследимост и точна последователност на доставка.

Вълната на индустриална модернизация на Япония и контекстът на недостига на работна ръка

Инициативата за автоматизация в Komatsu Tochigi е част от широка вълна на модернизация в японската преработваща индустрия. Японският пазар на интелигентни фабрики се оценява на 4,2 милиарда долара през 2025 г. и се очаква да нарасне до 9,2 милиарда долара до 2034 г., което представлява годишен темп на растеж от малко над девет процента. Инвестиционните мотиви са многостранни: разширяване на производствения капацитет (38,2%), повишаване на ефективността и намаляване на разходите за труд (31,7%), разработване на нови продукти и технологии (28,4%), отговаряне на екологичните изисквания (24,6%) и дигитализация (22,8%).

Демографският натиск в Япония придава на тези цифри особена спешност. В икономика с намаляващо население в трудоспособна възраст, автоматизирането на повтарящи се и физически взискателни задачи при комплектоването на поръчки не е просто въпрос на ефективност, а необходимост за поддържане на производствения капацитет. Самата Komatsu систематично е внедрила това прозрение и планира да продължи да интегрира автоматизираните системи за съхранение, автономните мобилни роботи и транспортните системи без шофьор с данни за планиране на производството, за да постигне доставки на части до монтажните линии, базирани на търсенето.

Икономическата аритметика на складовата автоматизация

Инвестициите в автоматизирани складови системи от мащаба, внедрен в Komatsu, обикновено варират от един до 30 милиона долара, с периоди на възвръщаемост от 24 до 60 месеца. На практика, проектите с голям мащаб се стремят към периоди на възвръщаемост от две до пет години, като много от тях постигат амортизация в рамките на три години. Ползите от разходите произтичат от няколко източника: намаляване на разходите за труд на комплект от обикновено 0,60 евро на 0,24 евро, намаляване на разходите за грешки, икономии на складово пространство чрез компактно съхранение и намаляване на извънредния труд.

За Komatsu конкретните икономии могат да бъдат извлечени от известните факти. Премахването на задължителното нощно комплектоване на поръчки би трябвало значително да намали разходите за извънреден труд. Намаляването на грешките чрез прогнозно базирано комплектоване на поръчки елиминира преработката, връщането на стоки и прекъсванията в производството. Консолидирането на логистичното пространство в монтажната сграда намалява вътрешните транспортни маршрути и свързаното с тях време за пътуване. А по-високата плътност на съхранение на Shuttle Rack M освобождава преди това заетото пространство на сградата за приложения с добавена стойност.

Деветдесет процента от анкетираните мениджъри на складове и дистрибуция в проучването на Intermec са съгласни, че инвестициите в нови технологии водят до спестяване на време и повишена производителност. Шестдесет процента са съгласни, че дори съкращаването на отделни работни стъпки само с няколко секунди може да доведе до значителни икономии на време и разходи. В среда като Точиги, където ежедневно се извършват хиляди комплекти за многопродуктово производство, подобни спестявания на време водят до измерими подобрения в производителността.

От индивидуален проект до системна трансформация

Това, което Komatsu Tochigi внедри на няколко фази между 2014 и 2020 г., е нещо повече от просто въвеждане на нова складова технология. Това е системна реорганизация на материалния поток, която интегрира структурата на сградата, складовата технология, предоставянето на информация и архитектурата за сигурност. Поетапният подход – първо структурна консолидация, след това система за совалки за висока производителност и впоследствие проектиране на комплектоване за фино разпределение – демонстрира добре обмислен процес, който минимизира инвестиционните рискове и позволява ефекти от обучението между фазите.

Оттогава Komatsu разшири този подход и към други локации. През 2025 г. компанията въведе интермодален железопътен транспорт за първи път, използвайки специално разработени 20-футови контейнери, които позволяват полезен товар до десет тона, като по този начин преодоляваха предишното ограничение от пет тона. Заедно с JR Freight и Nippon Express, това улеснява преминаването на транспорта на дълги разстояния от автомобилен към железопътен транспорт. Тази инициатива показва, че оптимизирането на вътрешната логистика е само един компонент от по-широка трансформация на веригата за доставки.

Какво може да научи индустрията от модела на Komatsu

Казусът Точиги дава няколко прозрения, които се простират отвъд конкретния случай. Първо, той показва, че най-големите печалби от ефективност произтичат не от отделните технологии, а от интеграцията на различни системи. Взаимодействието между складови помещения, стагерни кранове, проекционна технология и сензори генерира ползи, които надвишават сбора на техните отделни компоненти. Второ, той демонстрира стойността на поетапния подход в изоставени индустриални среди, където пълното препроектиране не е опция. Трето, той подчертава значението на един-единствен системен интегратор, който поема цялостна отговорност и минимизира рисковете, свързани с интерфейса.

Глобалният пазар на автоматизирани системи за съхранение и извличане расте с темпове, които предполагат дългосрочна структурна промяна, а не циклична. Комбинацията от нарастващи разходи за труд, нарастващо разнообразие от продукти, по-високи изисквания за качество и натиск за пространствена ефективност стимулира търсенето в различните индустрии. За производствената индустрия, където комплектоването на поръчки често се счита за второстепенен процес, интралогистиката все повече се превръща в решаващ конкурентен фактор. Komatsu превърна това прозрение в конкретни инвестиции по-рано от много конкуренти, като по този начин не само повиши ефективността на един единствен завод, но и постави еталон за модернизиране на логистиката на промишленото производство, който заслужава внимание далеч отвъд Япония.

☑️ Нашият бизнес език е английски или немски

☑️ НОВО: Кореспонденция на родния ви език!

Konrad Wolfenstein

Аз и моят екип с удоволствие ще бъдем на ваше разположение като ваш личен съветник.

Можете да се свържете с мен, като попълните формата за контакт тук или просто ми се обадите на +49 89 89 674 804 ( Мюнхен) . Моят имейл адрес е: [email protected]

Очаквам с нетърпение нашия съвместен проект.

☑️ Подкрепа за МСП в стратегията, консултирането, планирането и внедряването

☑️ Създаване или пренасочване на дигиталната стратегия и дигитализация

☑️ Разширяване и оптимизиране на международните процеси на продажби

☑️ Глобални и дигитални B2B търговски платформи

☑️ Pioneer Развитие на бизнеса / Маркетинг / PR / Търговски панаири

Нашата глобална индустриална и икономическа експертиза в развитието на бизнеса, продажбите и маркетинга - Изображение: Xpert.Digital

Фокусни области в индустрията: B2B, дигитализация (от AI до XR), машиностроене, логистика, възобновяеми енергийни източници и промишленост

Повече информация тук:

• Експертен бизнес център

Тематичен център, предлагащ анализи и експертиза:

• Платформа за знания, обхващаща глобалните и регионалните икономики, иновациите и специфичните за индустрията тенденции
• Колекция от анализи, прозрения и обща информация от ключовите ни области на фокус
• Място за експертиза и информация за актуалните развития в бизнеса и технологиите
• Център за компании, търсещи информация за пазари, дигитализация и иновации в индустрията