Интелигентна фабрична автоматизация във фабриката за батерии: Как Daifuku и Panasonic Energy преоткриват производството на сухи батерии

Когато роботите изграждат батериите, които поддържат дистанционните ни управления живи, бъдещето на производството вече е започнало

Сухоклетъчните батерии са един от най-незабележимите, но повсеместни продукти на съвременното потребителско общество. Милиарди от тези малки устройства за съхранение на енергия намират своето място в дистанционни управления, фенерчета, играчки и медицински изделия всяка година. Но зад очевидната баналност на този масово произвеждан артикул се крие индустриална трансформация, която е пример за промяната в целия японски производствен пейзаж. Преместването на производството на сухоклетъчни батерии от Panasonic Energy в новата фабрика в Нишикинохама в Кайдзука, Осака, и свързаното с това внедряване на високоавтоматизирана производствена система от специалиста по материални потоци Daifuku, е много повече от обикновен проект за оперативно преместване. То представлява стратегическо пренасочване на пресечната точка на демографските промени, императивите за устойчивост и изискванията за глобална интелигентна фабрична трансформация.

Сто години история на батериите и сбогуването с Моригучи

Panasonic има изключително дълга традиция в производството на сухи батерии. Енергийният бизнес на компанията започва през 1923 г., когато Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works пуска на пазара сферична велосипедна лампа, захранвана с батерии, и съпътстващата я суха батерия Excel. Panasonic започва производството на собствени сухи батерии през 1931 г. и като пионер в международната експанзия, създава първия си производствен завод извън Япония в Шанхай през 1939 г. Оттогава компанията е построила фабрики в Тайланд, Перу, Коста Рика, Бразилия, Белгия, Индия, Индонезия и Полша, а до края на септември 2020 г. става първата японска компания, която кумулативно доставя 200 милиарда сухи батерии по целия свят.

В продължение на повече от девет десетилетия заводът Моригучи в град Моригучи, Осака, беше сърцето на вътрешното производство на батерии в Япония. Тази фабрика произвеждаше до 48 милиона сухи батерии на месец с размери D, C, AA и AAA. Стареенето на сградите, пространствените ограничения на установения индустриален обект и нарастващите изисквания на съвременното, автоматизирано производство обаче направиха фундаменталното преструктуриране неизбежно. Решението беше взето в полза на индустриалния парк Нишикинохама в град Кайдзука, където бивша фабрика за слънчеви панели беше изцяло реконструирана и проектирана като глобален флагмански завод за бъдещето на бизнеса със сухи батерии.

Моментът беше умишлен. През 2023 г. енергийният бизнес на Panasonic отбеляза своята 100-годишнина, а започването на пълната дейност в Нишикинохама през ноември 2023 г. отбеляза този важен етап с индустриално постижение. Ръководството на завода ясно заяви целта си: да създаде интелигентна производствена система, която да служи като глобален еталон за производството на батерии със сухи клетки и да гарантира дългосрочна сигурност на доставките за пазара.

Защо по-специално сухите батерии трябва да бъдат автоматизирани

Решението за пълна автоматизация на производството на сухи батерии може да изглежда изненадващо на пръв поглед. Сухите батерии са утвърден, зрял продукт с управляема технологична сложност. Самият този факт обаче прави икономическата логика зад проекта за автоматизация особено проницателна.

Глобалният пазар на сухи батерии е оценен на приблизително 22,95 милиарда щатски долара през 2024 г. и се очаква да достигне 32,18 милиарда щатски долара до 2035 г., което представлява среден годишен темп на растеж от около 3,12%. В по-тесния сегмент на алкалните батерии, който формира ядрото на производството на Nishikinohama, пазарната стойност е била 8,9 милиарда щатски долара през 2024 г., с прогноза от 14,31 милиарда щатски долара до 2033 г., което също представлява годишен темп на растеж от 5,5%. В световен мащаб се произвеждат над 10 милиарда алкални батерии годишно, като Азиатско-тихоокеанският регион доминира на пазара с 38,3% дял през 2025 г.

Тези цифри показват, че сухите батерии в никакъв случай не са свиващ се пазар, но са обект на интензивна ценова и разходна конкуренция. Маржовете са малки, обемите на производство са огромни, а ефективността на производството определя икономическата жизнеспособност. В такава среда автоматизацията не е лукс, а бизнес необходимост. Освен това, търсенето се обуславя от Интернет на нещата, устройствата за интелигентен дом, преносимото медицинско оборудване и продължаващата нужда от аварийни източници на захранване в условията на все по-чести природни бедствия.

Демографската бомба със закъснител на Япония като ускорител на фабричната автоматизация

Истинският двигател зад решението на Panasonic Energy за автоматизация обаче се крие по-дълбоко от простото оптимизиране на разходите. Япония е изправена пред безпрецедентно демографско предизвикателство, което оказва натиск върху целия производствен сектор да се трансформира. Институтът Recruit Works прогнозира недостиг на работна ръка от 11 милиона работници до 2040 г., като близо 30% от населението ще бъде над 65 години до 2042 г. Населението в трудоспособна възраст (15-64 години) вече е спаднало до 59,7% от общото население.

Глобалният институт Маккинси изчислява, че Япония се нуждае от 2,5-кратно увеличение на растежа на производителността през следващото десетилетие, само за да поддържа сегашния си темп на растеж на БВП. Преди пандемията Япония беше на път да автоматизира приблизително 27% от съществуващите работни места до 2030 г., потенциално замествайки работата на 16,6 милиона души. Дори тогава страната все още щеше да се сблъска с недостиг на работна ръка от 1,5 милиона души.

Тази макроикономическа реалност беше пряко свързана с проекта в Нишикинохама. Новата фабрика има с 20% повече площ от старата фабрика в Моригучи, а производството е разпределено в три сгради, като материалите, полуготовите продукти и готовата продукция преминават от сграда А през Б до В. Значително по-дългите транспортни разстояния между етапите на процеса биха изисквали значително увеличение на персонала, за да се продължи ръчният транспорт с помощта на ръчни колички. Предвид трудността при набирането на допълнителни работници и рисковете за безопасността и качеството, свързани с ръчния транспорт, като например обръщане на каси за батерии, автоматизацията се превърна в съществена предпоставка за продължаване на работата.

Екосистемата на Дайфуку и архитектурата на интелигентната фабрика

Daifuku, водещият световен доставчик на системи за обработка на материали и логистично оборудване, беше избран за партньор за автоматизация. В продължение на девет поредни години Daifuku заема челното място в класацията на най-големите доставчици на системи за обработка на материали в света, съставена от търговското списание Modern Materials Handling. Основана през 1937 г., компанията се е развила от японски производител на машини в глобална интралогистична група, оперираща в над 50 страни и предлагаща решения за електронна търговия, производство на полупроводници, автомобилостроене, хранително-вкусова промишленост и летища.

Последните бизнес данни подчертават динамиката на компанията. През първата половина на фискалната 2025 година (януари до юни 2025 г.), Daifuku постигна продажби от 326,4 милиарда йени, което е увеличение със 7,9% в сравнение с предходната година. Оперативната печалба се е увеличила с впечатляващите 34% до 51,1 милиарда йени, а нетната печалба се е увеличила с 26,6% до 37,6 милиарда йени. Всички ключови показатели отбелязаха рекордно високи нива за полугодишен период. За цялата 2025 г. компанията прогнозира поръчки и продажби съответно от 700 милиарда и 650 милиарда йени и оперативна печалба от 87 милиарда йени. Президентът на Daifuku Хироши Геширо подчерта, че стратегията за местно производство за местните пазари ограничава въздействието на увеличението на тарифите на САЩ.

За фабриката в Нишикинохама, Daifuku разработи интегрирано решение за автоматизация, което комбинира две основни технологии: монорелсовата транспортна система Ramrun и автоматизираната система за съхранение и извличане Mini Load.

Монорелсовата линия Ramrun и преоткриването на транспорта в завода

Системата Ramrun е една от най-успешните продуктови линии в близо деветдесетгодишната история на Daifuku. Разработена през 1983 г. в отговор на нарастващото търсене на по-гъвкави транспортни системи в автомобилното производство, тя е инсталирана за първи път в завода на Toyota Motor Corporation в Мотомаччи. Името е съкращение от Random Access Monorail (монорелса с произволен достъп), игра на думи с компютърния термин Random Access Memory (памет с произволен достъп), и отразява гъвкавостта на системата и свободния достъп.

Системата позволява на отделни превозвачи, оборудвани със собствени двигатели и колела, да се движат независимо по алуминиеви релси с променлива скорост и прецизни позиции на спиране. Максималната скорост на транспортиране е 120 метра в минута, а с 20 различни настройки на скоростта, системата може да се адаптира както към роботизирани, така и към ръчни производствени линии. Daifuku е инсталирала системи Ramrun по целия свят с обща дължина на релсите над 400 километра, предимно в автомобилната индустрия, където системата се използва за транспортиране на каросерии на превозни средства и тежки компоненти.

В завода в Нишикинохама, системата Ramrun използва пространството на тавана на производствените халета, за да транспортира готови батерии от сграда B до автоматизираното складово съоръжение в сграда C и след това до процесите на опаковане. Празните контейнери се връщат автоматично при обратния път. Максималното транспортно тегло е приблизително 80 килограма за батерии размер D, товар, лесно управляем за система, която премества части от каросерията с тегло от няколко тона в автомобилната индустрия. Ключова иновация е интегрирането на система за баркодове, която динамично настройва командите за позиция и скорост, като по този начин позволява лесно адаптиране към бъдещи промени в производствения план или разширения на станциите Ramrun.

Технологично забележителен е вариантът Ramrun HID, представен през 1993 г., първата в света безконтактна система за захранване, базирана на електромагнитна индукция. Тази високоефективна индуктивна система за разпределение на енергия доставя енергия на движещи се компоненти без физически контакт, като по този начин елиминира искренето и износването и значително намалява изискванията за поддръжка. Тази безконтактна технология се използва не само в автомобилната индустрия, но и в полупроводниковата, фармацевтичната и хранително-вкусовата промишленост.

Автоматизиран склад за малки части като гръбнак на оптимизацията на запасите

Вторият стълб на решението за автоматизация е Mini Load AS/RS на Daifuku, автоматизиран склад за малки части с кран за подреждане. Системният подход за фабриката в Нишикинохама се разви органично. Първоначалното запитване на Panasonic Energy се отнасяше до системата SPDR (Spider) на Daifuku за временно съхранение и сортиране. В стария завод в Моригучи кутиите с батерии бяха подредени плоско, а служителите ръчно търсеха правилните продукти, използвайки бележки за доставка.

Екипът на проекта на Daifuku обаче осъзна, че реалните предизвикателства трябва да бъдат разгледани по-широко. След задълбочен анализ екипът препоръча Mini Load AS/RS като по-подходящо решение, тъй като може да се справи с различните размери кутии за батерии от D до AAA и да намали изискването за съхранение до една трета от пространството, необходимо за плоско съхранение. Mini Load AS/RS работи с алуминиева машина за съхранение и извличане с уретанови колела, която се движи бързо и тихо и увеличава максимално плътността на съхранение благодарение на високопрецизното си позициониране.

Ключово предимство на новото складово решение се крие в фундаменталното препроектиране на стратегията за управление на запасите. В старата фабрика в Моригучи, сухите батерии традиционно се съхраняваха в опаковки с различни количества, опаковани в термосвиваемо фолио. Ако например двупакетите се изчерпеха, десетпакетите не можеха просто да бъдат преопаковани; трябваше да се произведат нови батерии. Новата стратегия включва съхранение на батериите неопаковани и вземането им само при необходимост. Това позволява по-гъвкаво реагиране на колебанията в търсенето, подобрява точността на планирането на производството и намалява общите запаси. Новата система за проследяване позволява и бързото локализиране на конкретни продукти, което значително повишава оперативната ефективност в сравнение с визуалното търсене върху плоски палети.

Най-новото поколение Mini Load AS/RS е също с 15 процента по-леко от предшественика си, с по-малък мотор, който намалява консумацията на енергия. В завод, ангажиран с въглеродната неутралност, тази енергийна ефективност е ключов фактор.

Пазарът на складова автоматизация и защо Daifuku е на правилното място в точното време

Решението за автоматизация за фабриката в Нишикинохама не е изолиран проект, а по-скоро част от мащабна глобална тенденция към автоматизация на складовете и интралогистиката. Световният пазар на складова автоматизация е оценен на 22,1 милиарда щатски долара през 2024 г. и се очаква да достигне 57,8 милиарда щатски долара до 2030 г., което представлява сложен годишен темп на растеж (CAGR) от 17,4%. Очаква се само сегментът на автоматизираните системи за съхранение и извличане (AS/RS) да нарасне от приблизително 10 милиарда щатски долара през 2025 г. до около 15 милиарда щатски долара до 2030 г., със CAGR от 8,5%.

Японският пазар на интелигентни фабрики отразява тази динамика. С обем от 4,2 милиарда щатски долара през 2025 г. се очаква той да достигне 9,2 милиарда щатски долара до 2034 г., което представлява годишен темп на растеж от 9,03%. Двигателите са многобройни: нарастващата интеграция на изкуствения интелект и роботиката, необходимостта от компенсиране на недостига на работна ръка, нарастващите изисквания към качеството на продуктите и политическият ангажимент на японското правителство за дигиталната трансформация на индустрията.

За Daifuku, световен лидер на пазара на системи за обработка на материали и конвейерни технологии, тази тенденция открива огромни възможности за растеж. Очаква се пазарът на оборудване за обработка на материали и обработка на материали да нарасне от 252,53 милиарда щатски долара през 2025 г. до 489,65 милиарда щатски долара до 2034 г. Daifuku се позиционира стратегически с диверсифицирано портфолио, което включва не само класически AS/RS и конвейерни технологии, но и микро-фулфилмент системи, базирани на совалки, високопроизводителни системи за сортиране за центрове за дистрибуция на пратки и модулни AMR/AGV системи.

Тригодишната одисея на преместването на фабрика

Проектът за преместване от Моригучи до Нишикинохама беше логистичен шедьовър, който отне приблизително три години, от 2021 до 2023 г. Централното предизвикателство беше поддържането на производството на батерии през целия процес на преместване. Решението беше поетапен подход: Първо, производството на D и C батерии беше увеличено в завода в Моригучи, за да се натрупат достатъчни запаси. След това производственото оборудване беше демонтирано и сглобено отново в завода в Нишикинохама, като D и C батерии се произвеждаха на партерния етаж, а AA и AAA батерии - на първия етаж, като всяка от тях използваше подобно оборудване. Същият процес беше повторен и за линиите AA и AAA.

Неочаквани предизвикателства възникнаха от историята на обекта. Фабриката в Нишикинохама е била завод за слънчеви панели до 2003 г. и въпреки че проектът на завода е бил базиран на оригиналните чертежи, са открити недокументирани електрически инсталации и тръбопроводи. Освен това се оказа, че покривът е имал лек наклон, което е довело до различна височина на таваните на горния етаж. Daifuku реагира гъвкаво на тези проблеми, например чрез удължаване на системата от надземни конвейери, за да компенсира различната височина на таваните.

Тази прагматична способност за решаване на проблеми е отличителен белег на японската индустриална култура и ключов фактор за успеха на проекта. Въпреки необходимостта от набавяне на допълнителни материали в кратък срок и от организиране на работа по удължаването на релсите, инсталацията беше завършена без сериозни проблеми благодарение на сътрудничеството на всички участващи страни на място.

Управление на промените във фабриките за батерии и границите на автоматизацията

Често подценявано измерение на проектите за автоматизация е управлението на промените. Във фабриката в Нишикинохама първоначално не всички служители бяха ентусиазирани от промените, тъй като работната сила беше свикнала с конвенционалната производствена система. Техните опасения бяха разнообразни: сложни оперативни процедури, въздействие върху ежедневната работа и страх, че общите запаси може да намалеят след въвеждането на автоматизирания склад.

Подходът на екипа по проекта беше систематичен и базиран на данни. Информацията за увеличените транспортни разстояния в новата фабрика беше визуализирана и съобщена още във фазата на проектиране. Съвместните посещения при производителите на оборудване позволиха на служителите да се запознаят с технологията за автоматизация от първа ръка и да получат ясна представа за завършения завод. За да се отговори на опасенията относно намалените нива на запасите, бяха проведени симулации, базирани на производствените резултати от предходните три години, демонстрирайки, че намалените запаси няма да представляват проблем.

Ръководителят на проекта Тома Сузуки, който се присъедини към Panasonic Energy през 2016 г. и първоначално участва в поддръжката, проектирането и разработването на производствено оборудване в завода в Моригучи, формулира основен водещ принцип: клиентите на вътрешните производствени инженери са служителите на производствената линия. Този подход – третиране на колегите в Panasonic Group като външни клиенти и активно търсене на техните гледни точки – беше ключов за приемането на процеса на промяна.

Също толкова забележително е съзнателното решение да не се стреми към 100-процентова автоматизация. С ниво на автоматизация от около 80 процента, фабриката в Нишикинохама е постигнала високо ниво. Останалите 20 процента се отнасят предимно до доставката на електродни материали и задачи, изискващи човешка намеса, като например временни спирания на машините. За да може да се реагира адекватно в такива ситуации, първо трябва да се осигури безопасна работна среда, а поддържането на производството в случай на проблеми изисква известно познаване на оборудването. Това прагматично осъзнаване – че оптималното решение не се крие в пълното елиминиране на човешкия труд, а в добре обмислено разделение на задачите между хора и машини – отличава японската философия за автоматизация от някои западни подходи, които насърчават „тъмната фабрика“ като крайна цел.

Фабриката без CO2 като екологичен императив

Фабриката в Нишикинохама е не само пример за технологии за автоматизация, но и водещ проект за устойчиво промишлено производство. Целият покрив е покрит със слънчеви панели, които захранват фотоволтаична система с капацитет приблизително 2 мегавата. Разработен е нов метод на монтаж, който не изисква големи модификации на трансформаторната станция, като по този начин значително намалява както разходите, така и времето за строителство. Фабриката е постигнала нулеви нетни емисии на CO2 от фискалната 2024 година, като се придържа към стратегията за устойчивост на Panasonic Energy.

Екологичният ангажимент на компанията се простира отвъд отделните обекти. До септември 2024 г. всичките девет производствени съоръжения на Panasonic Energy в Япония постигнаха статут на въглеродно неутрални фабрики. През април 2025 г. компанията подписа и дългосрочно споразумение за закупуване на геотермална енергия с Kyuden Mirai Energy, осигуряващо годишно снабдяване с електроенергия от приблизително 50 гигаватчаса и намаляващо емисиите на CO2 с около 22 000 тона годишно. Тази мярка увеличи самодостатъчността на Япония с възобновяема енергия за потребление на електроенергия от около 15 на около 30 процента, а общият ефект от намаляването на CO2 достигна приблизително 50 000 тона годишно, което се е еквивалентно на годишното усвояване на CO2 от около 56 квадратни километра гора.

Тези цифри показват, че комбинирането на автоматизация и декарбонизация не е противоречие, а по-скоро взаимно подсилваща се стратегия. Автоматизирани системи като Mini Load AS/RS, чието последно поколение е с 15% по-леко и консумира по-малко енергия, допринасят пряко за енергийната ефективност. Намаляването на общите запаси чрез интелигентно складиране намалява изискванията за пространство и по този начин косвено намалява потреблението на енергия за осветление, охлаждане и транспорт.

Икономическата анатомия на решението за автоматизация

От бизнес гледна точка, инвестиционното решение за автоматизация в Нишикинохама може да бъде разделено на няколко измерения, създаващи стойност. Първият и най-очевиден лост е намаляването на разходите за труд. Премахването на необходимостта от наемане на допълнителен персонал за вътрешен транспорт беше незабавна икономическа полза на пазара на труда, където привличането на производствени работници става все по-трудно. В Япония един производствен работник струва между 4 и 6 милиона йени годишно, включително осигуровки и обезщетения, а спестяванията на няколко десетки работни места през целия живот на завода се натрупват в значителна сума.

Вторият лост е оптимизацията на запасите. Преминаването от съхранение, базирано на опаковки, към съхранение без опаковки позволява значително по-гъвкава обработка на поръчките и намалява общите запаси. В индустрията за потребителски стоки запасите обикновено задържат от 15 до 25 процента от оборотния капитал и всяко намаление освобождава капитал, който може да бъде използван другаде.

Третият фактор се отнася до разходите за качество и безопасност. Ръчното транспортиране на тежки каси за батерии с ръчни колички е не само неефективно, но и представлява риск от злополуки и повреда на продуктите. Подредените каси можеха да се преобърнат, което да доведе до наранявания на служителите и повреда на батериите. Автоматизирането на транспорта до голяма степен елиминира тези рискове, като по този начин намалява разходите, свързани с брак, преработка и престои, свързани с работата.

Четвъртият лост е гъвкавостта на производството. Системата Ramrun, контролирана с баркод, и Mini Load AS/RS позволяват бързо адаптиране към променящите се производствени планове и модели на търсене. На пазар, където търсенето на различни формати батерии и размери на опаковките варира, тази гъвкавост е ключово конкурентно предимство.

Стратегията на Япония за интелигентни фабрики в международен контекст

Фабриката в Нишикинохама е микрокосмос на по-широката стратегия на Япония за трансформиране на производствения сектор. Япония има уникална отправна точка: дългогодишна производствена култура, която е усъвършенствала прецизността и качеството в продължение на десетилетия, съчетана с най-належащите демографски предизвикателства сред големите индустриализирани страни.

Концепцията за интелигентна фабрика (Smart Factory), която води началото си от германската инициатива „Индустрия 4.0“, е разширена в Япония чрез специфично японска перспектива. Докато германският подход разчита до голяма степен на стандартизация и хоризонтална интеграция, Япония набляга на вертикалната интеграция в рамките на фабриката, усъвършенстването на интерфейса човек-машина и постепенното подобрение чрез принципите на Кайзен. Фабриката в Нишикинохама въплъщава този подход: вместо да се стреми към напълно автоматизирана фабрика без прекъсвания, е избрано добре обмислено разделяне 80/20, като се използва човешка гъвкавост и преценка там, където те предлагат най-голяма добавена стойност.

Проучванията обаче показват, че само малка част от японските компании са завършили напълно прехода към интелигентна фабрика. Предизвикателствата се състоят в препроектирането на традиционните процеси, осигуряването на ангажираност от страна на ръководството и ефективното използване на технологии като цифрови близнаци. През септември 2024 г. Kyocera инвестира приблизително 66 милиарда йени в изграждането на модерна интелигентна фабрика в Нагасаки за полупроводникови корпуси и фини керамични компоненти. През октомври 2024 г. Horizon Innovation Park в Япония представи усъвършенствани технологии за автоматизация, спонсорирани от Canon, Ricoh и Fujifilm.

Японската автомобилна индустрия отбеляза 11% увеличение на инсталациите на роботи през 2024 г., обусловено от преминаването към електрически превозни средства и водородно задвижване. Автомобилният сектор представлява приблизително 25% от годишните инсталации на роботи в Япония, на второ място след сектора на електрониката. Този импулс в автомобилната индустрия, традиционно най-големият клиент на конвейерната технология на Daifuku, създава мултипликаторен ефект, който също така стимулира автоматизацията в свързани сектори, като например производството на батерии.

Глобалната стратегия за разширяване на Daifuku и бъдещето на технологиите за обработка на материали

Сътрудничеството с Panasonic Energy илюстрира способността на Daifuku да прилага обширното си технологично портфолио в различни индустрии. Компанията следва последователна стратегия за диверсификация, която се простира далеч отвъд традиционните ѝ основни пазари.

В Северна Америка Daifuku дава приоритет на интеграцията на придобиването на Wynright от 2012 г., за да реализира проекти за електронна търговия „до ключ“ и да намали сроковете за изпълнение чрез нови съоръжения за сглобяване и сервизни центрове в Средния Запад и Югоизточната част на САЩ. В Индия се очаква разширените екипи по продажби и партньорствата с местни производители да увеличат дела на приходите от ниски едноцифрени до средни едноцифрени числа до фискалната 2027 година. В региона на АСЕАН капацитетът се разширява, за да се възползва от стратегията за преместване „Китай плюс едно“ на мултинационалните компании.

Новите продуктови линии включват AS/RS системи, базирани на совалки, за микроизпълнение на поръчки и съхранение в студена верига, високопроизводителни системи за сортиране за центрове за дистрибуция на пратки и модулни AMR/AGV системи, допълващи фиксираната автоматизация. Успоредно с това Daifuku мащабира своите транспортни системи за чисти помещения за производство на полупроводници и модернизация на летищни системи, за да обслужват глобалните инвестиционни цикли във фабрики за чипове и авиационни хъбове.

Откриването на нова фабрична сграда в основния завод в Дайфуку („Завод-майка“) през юли 2025 г. подчертава амбициите за растеж на компанията. В Индия беше построено ново производствено съоръжение с площ от 133 020 квадратни метра и застроена площ от 33 987 квадратни метра за производство на системи за обработка на материали, включително AS/RS, релсово насочвани сортировачи на палети, сортировачи на кутии и конвейери, което представлява инвестиция от приблизително 4 милиарда йени.

Палетизиране, товарене и следващите стъпки на автоматизация

Въпреки постигането на 80-процентово ниво на автоматизация, трансформацията на фабриката в Нишикинохама все още не е завършена. Следващият фокус е върху процесите след опаковането в термосвиваема опаковка, по-специално палетизирането и товаренето. В момента служителите трябва ръчно да товарят картонени опаковки с тегло 15 килограма или повече върху палети, които след това се прехвърлят на камиони с помощта на мотокари. Този процес трябва да се извършва повече от 1000 пъти на ден, което представлява значително физическо натоварване и го прави очевиден кандидат за следващия етап на автоматизация.

Останалите 20 процента от неавтоматизираните процеси включват главно подаване на материали за положителни и отрицателни електроди. Въпреки че тук все още има място за автоматизация, съзнателното решение да не се автоматизират всички процеси следва добре обмислена стратегия. Временните спирания на машините изискват човешка намеса, а поддържането на производството в проблемни ситуации изисква познаване на оборудването, което може да бъде развито само чрез редовно човешко присъствие. Това прозрение е в съответствие с японската концепция за „фабрика-майка“, която играе централна роля в професионалния дискурс: основните технологии и стандарти за качество се разработват и усъвършенстват на местно ниво, преди да бъдат стандартизирани за масово производство и, ако е необходимо, възложени на външни изпълнители.

Фабриката като обществено пространство и социалното измерение на автоматизацията

Един необичаен аспект на фабриката в Нишикинохама заслужава специално внимание: нейната функция като място за социални срещи. Откакто започва дейността си през 1966 г., обектът се фокусира върху обиколки на фабриката и семинари за производство на батерии, които са привлекли повече от един милион участници. Тези програми бяха преработени и разширени като част от преместването, за да предложат още по-обогатяващи преживявания.

Този подход е забележителен в глобалния индустриален пейзаж. Докато много производители все по-често крият производствените си съоръжения зад охранителни огради и споразумения за поверителност, Panasonic Energy отваря врати и използва фабриката като инструмент за връзки с обществеността и набиране на персонал. В страна, където производството се бори с нарастващ недостиг на млади таланти, тъй като младите хора предпочитат професии в сферата на услугите и технологиите, представянето на модерни, чисти и високо автоматизирани производствени среди е стратегическо предимство за привличане на таланти.

Какво учи света фабриката за батерии в Осака

Трансформацията на производството на сухи батерии в Panasonic Energy е поучителна на няколко нива. На оперативно ниво проектът демонстрира как утвърдени технологии, като например системи за надземни конвейери и автоматизирани складове за малки части, могат да бъдат комбинирани в нов контекст, за да се постигнат значителни подобрения в ефективността. Решението първоначално да се автоматизира вътрешният транспорт и складиране, а не самите производствени процеси, отразява прагматичен поглед върху най-големите лостове за създаване на стойност.

На стратегическо ниво, фабриката в Нишикинохама илюстрира отговора на традиционния японски производител на предизвикателствата на демографските промени, изискванията за устойчивост и глобалната конкуренция. Инвестирането в автоматизация не е опция, а въпрос на оцеляване. Без автоматизирани системи би било просто невъзможно да се поддържа производството в Япония, тъй като населението в трудоспособна възраст продължава да намалява, а конкуренцията за работна ръка се засилва от по-добре платените индустрии като полупроводниците и технологиите.

В световен мащаб проектът изпраща ясно послание: Дори в привидно зрели индустрии с умерени темпове на растеж, има значителен потенциал за повишаване на производителността и оптимизиране на създаването на стойност чрез интелигентна автоматизация. Сухите батерии не са високотехнологичен продукт, но тяхното производство може да се превърне в сцена за технологична революция, която задава стандарти за цялата производствена индустрия. Прогнозира се, че годишните доставки на AMR роботи ще се увеличат от около 547 000 бройки през 2023 г. до приблизително 2,79 милиона до 2030 г., с ръст на приходите от 18 милиарда долара на 124 милиарда долара. В този свят на ускорена автоматизация, фабриката за батерии в Осака не е изключение, а правило на утрешния ден.

Партньорството между Panasonic Energy и Daifuku показва, че бъдещето на производството не е в изолация, а в сътрудничество между специалисти. Panasonic Energy допринася с дълбокото си разбиране на производствените си процеси, докато Daifuku влага десетилетия опит в технологиите за обработка на материали. Заедно те създадоха фабрика, която не само произвежда батерии, но и предлага поглед към бъдещето на индустриалното производство, където хората и машините действат не като конкуренти, а като допълващи се партньори.

☑️ Нашият бизнес език е английски или немски

☑️ НОВО: Кореспонденция на родния ви език!

Konrad Wolfenstein

Аз и моят екип с удоволствие ще бъдем на ваше разположение като ваш личен съветник.

Можете да се свържете с мен, като попълните формата за контакт тук или просто ми се обадите на +49 89 89 674 804 ( Мюнхен) . Моят имейл адрес е: [email protected]

Очаквам с нетърпение нашия съвместен проект.

☑️ Подкрепа за МСП в стратегията, консултирането, планирането и внедряването

☑️ Създаване или пренасочване на дигиталната стратегия и дигитализация

☑️ Разширяване и оптимизиране на международните процеси на продажби

☑️ Глобални и дигитални B2B търговски платформи

☑️ Pioneer Развитие на бизнеса / Маркетинг / PR / Търговски панаири

Нашата глобална индустриална и икономическа експертиза в развитието на бизнеса, продажбите и маркетинга - Изображение: Xpert.Digital

Фокусни области в индустрията: B2B, дигитализация (от AI до XR), машиностроене, логистика, възобновяеми енергийни източници и промишленост

Повече информация тук:

• Експертен бизнес център

Тематичен център, предлагащ анализи и експертиза:

• Платформа за знания, обхващаща глобалните и регионалните икономики, иновациите и специфичните за индустрията тенденции
• Колекция от анализи, прозрения и обща информация от ключовите ни области на фокус
• Място за експертиза и информация за актуалните развития в бизнеса и технологиите
• Център за компании, търсещи информация за пазари, дигитализация и иновации в индустрията