Pakhuisoptimalisering met bestellingspluk: 5 stappe tot meer produktiwiteit met geoptimaliseerde bestellingspluk

Gepubliseer op: 17 Maart 2021 / Opdatering vanaf: 21 September 2021 - Skrywer: Konrad Wolfenstein

Pakhuisoptimalisering met bestellingsoptel – Beeld: Nejron Photo|Shutterstock.com

Die lys van aanpassings wat maatskappye gebruik om produktiwiteit te verhoog en terselfdertyd hul mededingende posisie en winste is lank. Veral in intralogistiek is daar dikwels nog die geleentheid om dormante potensiaal te benut en pakhuisoptimering .

Beleggings in geoutomatiseerde bergingstelsels soos horisontale karrousels of vertikale hyserstelsels kan help, aangesien dit lei tot hoër produktiwiteit en uiteindelik verhoogde winste as gevolg van die aansienlike tydbesparing om die goedere te verskaf. Boonop spaar die stelsels waardevolle stoorplek weens hul hoëdigtheidkapasiteite en is ontwerp om meer ergonomies te wees as gevolg van die goedere-tot-persoon afleweringsbeginsel, wat 'n positiewe uitwerking op die gesondheid van werknemers het en afwesigheid verminder. Die plukakkuraatheid van moderne, sagteware-beheerde stelsels is ook baie keer hoër, wat laer koste tot gevolg het as gevolg van foute met bestellings.

Hieronder is vyf vrae bedoel om maatskappye te help om hul bestellings te hersien met betrekking tot geleenthede vir verbetering:

1. Hoeveel werk is betrokke by die optel van bestellings?
2. Hoe hoog is die benutting van die bestaande stoorplek?
3. Is die plukproses vinnig genoeg om aan groeiende vereistes te voldoen?
4. Wat is die koste van werkersafwesigheid?
5. Hoeveel kos verkeerde toegang tot bestellings?

Geskik vir:

• Intralogistiek: Bereken gemiddelde bergingsduur

1. Verlaging in arbeidskoste

Optel van bestellings is meer as net om die goedere van die rak af te haal. In handbediening beteken dit dat die werknemer met 'n kieslys of 'n mobiele handskandeerder sy pad deur die pakhuis maak en die nodige goedere een na die ander afhaal voordat hy na die plukstasie terugkeer. Benewens die lengte van die pluklys, hang die duur van die operasie af van die grootte van die pakhuis en die rangskikking van die items wat afgehaal moet word. As gevolg van die soms baie lang afstande en die chaotiese rangskikking van die gestoor goedere, word daar dikwels na die plukproses verwys as die mees arbeidsintensiewe area van pakhuislogistiek, wat tot 55% van die totale bergingskoste uitmaak. Die tyd wat bestee word aan die verwerking van bestellings staan ​​ook bekend as reistyd, wat volgens studies tussen 60 en 65% van werknemers se werksure uitmaak. Deur na moderne bergingstelsels oor te skakel, kan hierdie reistyd aansienlik verminder word, aangesien die toestelle outomaties die goedere op hul rakke identifiseer en direk na die plukstasie vervoer, waar die werknemers dit net hoef op te tel en te verwerk. Die vertragings wat andersins weer en weer voorkom, veroorsaak deur die soektog na die items, word ook hier uitgeskakel. Die sagtewarebeheer van die masjiene laat ook toe dat prosesse geoptimaliseer word op grond van die spesifieke ruimtelike toestande, wat die tyd wat benodig word verder verminder.

Benewens die aansienlike besparing in terme van tyd, skakel die modernisering werkstappe uit, wat produktiwiteit verder verhoog: Aangesien die stelsels slegs met 'n derde van die voorheen vereiste arbeidsmag regkom weens die nie meer behoefte aan "voortdurende personeel" nie, kan hierdie poste gered word en die werknemers kan op ander gebiede gebruik word, wat ook doeltreffendheid daar verhoog. Groter bergingshoeveelhede kan met dieselfde aantal personeel bestuur word.

2. Vermindering in stoorplek

In teenstelling met die beperkte hoogte van klassieke rakke, wat altyd gebaseer moet word op die handvatselhoogte van die plukker, maak moderne stoorstelsels dit moontlik om die beskikbare kamerhoogtes optimaal te benut. Danksy hul veranderlike afmetings kan hulle maklik tien meter of hoër opgerig word, wat outomaties tot aansienlike ruimtebesparing lei. Boonop spaar hierdie oplossings die spasie wat andersins vir die gange tussen die rakke gereserveer is.

Intelligente sagtewarebeheer kan ook help om die spasie wat benodig word te verminder deur die goedere op die optimale plekke te berg, afhangende van hul grootte en gewig, waar dit skaars enige vrye spasie opwaarts of na die kante mors. Dit verminder onnodige oop ruimtes.

Volgens skattings word tot 70% van die bestaande bergingsvolume vermors weens onvoldoende benutting van konvensionele rakeenhede. 'n Waarde wat in moderne stelsels tot ongeveer 20% verminder word om die redes wat genoem word. Die spasie wat op hierdie manier bespaar word, kan dan gebruik word om bykomende goedere te stoor of vir ander doeleindes.

3. Verminder plukkoste

Met handmatige pluk kan werknemers slegs die bestellings een na die ander verwerk. tydens die skof vinnigbewegende , gereeld versoekte items gestoor word) In vergelyking laat sagteware-beheerde modelle die skep van kollektiewe bestellings (sogenaamde bondels ) toe, waarin individuele items uit die pakhuis gehaal en tydelik vir verskeie bestellings gestoor word. Onnodige wagtye word uitgeskakel en kollektiewe bestellings kan vinniger verwerk word, wat beteken bondelkies spaar waardevolle tyd.

Indien nodig, kan die bondels gesorteer en voltooi word volgens addisionele kriteria (soos die dringendheid van die bestelling) bykomend tot die oorspronklike bestelling, wat die buigsaamheid en dus mededingendheid van die maatskappy verhoog.

4. Verminderde afwesigheid

Om op rakke te pluk verg baie van werknemers; Wanneer hulle die items optel, moet hulle voortdurend buig of strek om die goedere op te tel, wat soms nie maklik is nie. Daarby kom die lang afstande van soms 20 kilometer of meer per skof wat die werknemers moet aflê. Dit is nie verbasend dat hierdie strawwe werk 'n tol op die gesondheid van werknemers eis nie. Navorsing oor werkplekergonomie het getoon dat hierdie pogings tot die minimum beperk kan word as die pakhuiswerker die goedere in 'n goue sone . Dit is ongeveer tussen heup- en skouerhoogte geleë, wat beteken dat bewegings wat spanning op die ruggraat en gewrigte plaas, soos konstante buig en strek, byna onmoontlik is. Dit sal natuurlik 'n enorme vermorsing van spasie wees om net die rakke in hierdie kamers vol te maak. Geoutomatiseerde stoorstelsels wat die goedere by die plukpunt aflewer, kan egter maklik aan hierdie vereiste voldoen, aangesien die items uit verwyderingsopeninge geneem word wat optimaal in hoogte verstel kan word of via vervoerbande afgelewer word. Die vermindering van onergonomiese vragte in geoutomatiseerde rakstelsels lei direk tot verminderde personeelafwesighede as gevolg van werkverwante siektes soos rugpyn of gewrigspyn. Die stelsels het ook gesofistikeerde beheermeganismes (veiligheidshekke, noodstopknoppies, sensors) wat die veiligheid van werknemers by die werk verhoog en produksie onmiddellik stop in die geval van 'n alarm.

Nog 'n positiewe aspek is dat stapafstande feitlik heeltemal uitgeskakel word, wat beteken dat werknemers nie te moeg word nie en dus meer produktief kan werk.

5. Verhoog pluk akkuraatheid

Benewens besparing op arbeid en stoorspasie, is die akkuraatheid van die optel van bestellings nog 'n deurslaggewende faktor wanneer dit kom by die vermindering van koste. Plukfoute kos nie net tyd nie, maar ook geld; veroorsaak deur die tydrowende terugvervoer, inspeksie en herberging van die item asook die herversending van die korrekte item. Volgens 'n opname onder 250 logistieke bestuurders in Europa en die VSA ly hul individuele pakhuise jaarlikse verliese van gemiddeld byna 300 000 euro weens verkeerde toegang wanneer goedere herwin word.

Wanneer pakhuise en verspreidingsentrums met plukakkuraathede van 99% werk, lyk dit dalk relatief hoog. Maar as hierdie een persent tot verliese van 300 000 euro lei, is 'n verdere vermindering in verkeerde toegang geld werd. Moderne, outomatiese horisontale of vertikale pakhuise behaal nou plukakkuraathede van tot 99,9% as gevolg van hul sagteware-ondersteunde beheermeganismes (bv. herwinning van goedere via laserskandeerders en pluk-vir-lig-stelsels), wat verliese met 90% verminder. Waar onakkuraathede voorheen tekorte van 300 000 euro opgelewer het, bly net sowat 30 000 euro in koste oor – 'n steeds beduidende bedrag, maar geen vergelyking met die bedrae wat voorheen aangegaan is nie.

Ten slotte kan dit opgesom word dat die belyning van jou eie pakhuisstrategie gebaseer op die vyf punte wat gelys is, lei tot 'n aansienlike toename in produktiwiteit en mededingendheid. Dit is hoe hoër hoe groter die onderskeie pakhuis en sy deursetvolume. Dit is dus raadsaam om oor te skakel na die gebruik van moderne bergingstelsels, veral in groter stelsels, aangesien dit is waar die grootste verbeterings in pakhuisproduktiwiteit en die kostesituasie behaal word.

Hoekom Xpert.Plus ?

Xpert.Plus is 'n projek van Xpert.Digital. Ons het baie jare ondervinding in die ondersteuning en advisering oor bergingsoplossings en in logistieke optimalisering, wat ons in 'n groot netwerk Xpert.Plus

Konrad Wolfenstein

Ek sal graag as jou persoonlike adviseur dien.

Jy kan my kontak deur die kontakvorm hieronder in te vul of my eenvoudig by +49 89 89 674 804 (München) .

Ek sien uit na ons gesamentlike projek.

Of bespreek 'n aanlyn afspraak hier (video-oproep via Microsoft Teams)

Xpert.Digital – Konrad Wolfenstein

Xpert.Digital is 'n spilpunt vir die industrie met 'n fokus op digitalisering, meganiese ingenieurswese, logistiek/intralogistiek en fotovoltaïese.

Met ons 360° besigheidsontwikkelingsoplossing ondersteun ons bekende maatskappye van nuwe besigheid tot naverkope.

Markintelligensie, smarketing, bemarkingsoutomatisering, inhoudontwikkeling, PR, posveldtogte, persoonlike sosiale media en loodversorging is deel van ons digitale hulpmiddels.

Jy kan meer uitvind by: www.xpert.digital – www.xpert.solar – www.xpert.plus

[1] Martin Murray, "Order Picking in the Warehouse," About.com Logistics and Supply Chain Guide, verkry op 5 Januarie 2014, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] ] Lee Rektor, “Warehouse Slotting,” Toolbox.com SCM Blogs, verkry op 5 Januarie 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “Mis-Picks Cost Besighede Byna $390 000 per jaar volgens Intermec-studie,” verkry op 4 Januarie 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx