6 stappe na doeltreffende pakhuisopslag – Hoe maatskappye hul voorraad beter kan bestuur

Gepubliseer op: 20 Mei 2016 / Opgedateer op: 24 November 2018 – Outeur: Konrad Wolfenstein

Namate handel aanhou groei, eis maatskappye toenemend moderne bergingsfasiliteite vir hul produkte. Terselfdertyd styg die eise aan bergingstelsels, aangesien die doeltreffende verwerking van inkomende bestellings 'n deurslaggewende mededingende faktor vir verskaffers geword het.

Dit is ook 'n gebied waar enorme potensiaal vir die verhoging van produktiwiteit steeds dormant lê. Volgens studies is die bestellingsversamelingsproses alleen verantwoordelik vir tot 55% van die totale pakhuiskoste. Die hoofrede hiervoor is die tyd wat werknemers spandeer om gestoorde items op te spoor en na die versamelstasie te bring. Hierdie vervoerroetes alleen verbruik byna twee derdes van die totale werktyd van pakhuiswerkers.

Dit is dus geen wonder dat maatskappye daarna streef om hierdie poging te verminder nie.

Hierdie 6-stap gids is ontwerp om maatskappye te help om hul interne pakhuisprosesse te ondersoek om onbenutte potensiaal te identifiseer:

1. Voorraadklassifikasie
2. Ken voorraad toe aan die toepaslike rakoplossings
3. Outomatisering van prosesse
4. Identifisering van die optimale bergplek vir die goedere
5. Optimalisering van plukprosesse
6. Implementering van 'n omvattende sagteware-oplossing

1. Klassifikasie van voorraad

Hoe presies voorraad gekategoriseer moet word, hang af van 'n aantal faktore. Sleuteleienskappe sluit in die grootte en gewig van die gestoorde goedere, sowel as hul herwinningsfrekwensie. Dit blyk veral doeltreffend ALLE gestoorde goedere te ondersoek en nie net te fokus op die optimalisering van vinnig bewegende items nie . Die 80/20-reël, wat dikwels deur maatskappye as 'n kriterium aangehaal word, waarvolgens 20% van goedere verantwoordelik is vir 80% van verkope, skiet hier tekort. Dit sou beteken dat die maatskappy, omgekeerd, 80% van sy goedere – en dus 'n groot gedeelte van die totale pakhuisruimte – in die optimaliseringsproses afskeep. Tog is dit juis die minder gereelde of ongereeld herwinbare goedere wat, as gevolg van hul bergplekke ver van plukstasies, lei tot besonder lang afstande vir pakhuiswerkers en dus hoër koste. Om hierdie rede is dit raadsaam vir die maatskappy om 'n omvattende voorraadbestuursoplossing vir alle bestaande goedere te vind.

2. Ken voorraad toe aan die toepaslike rakbergingsoplossings

Die verlangde algehele oplossing beteken egter nie dat 'n enkele strategie vir alle produkte gevind moet word nie; die gestoorde goedere verskil immers gewoonlik in terme van hul grootte, gewig, herwinningsfrekwensie of spesiale vereistes vir hul bergingsomstandighede (bv. koel of droë omgewing, ens.).

Vervaardigers van materiaalbergingstelsels bied 'n wye verskeidenheid oplossings, wat aansienlik verskil in terme van hul vermoëns en beleggingskoste; dit wissel van eenvoudige, handbediende pallet- en rakrakke tot tegnies gesofistikeerde, volledig outomatiese horisontale karrousels en vertikale bergingsliften.

Die individuele maatskappy staan ​​nou voor die taak om die gepaste rakstelsel vir elke produkgroep te identifiseer.

Oor die algemeen het palletrakke standaardpraktyk geword vir baie maatskappye (veral in die e-handelsektor) vir hul mees gebruikte goedere. Dit is egter belangrik om daarop te let dat hierdie tipe berging 'n aansienlike hoeveelheid spasie benodig. Wanneer vinnige toegang tot 'n groot aantal produkte benodig word en bergingsruimte beperk is, is karrousel- of hoëbaai-pakhuise 'n beter opsie. Hul hoëdigtheidsontwerp laat hulle toe om baie goedere in 'n klein spasie te berg en dit direk na die plukpunt te vervoer met behulp van 'n goedere-na-persoon- .

3. Outomatisering van prosesse

Outomatiese prosesse maak voorsiening vir die vinniger en meer akkurate hantering van groter hoeveelhede goedere, wat produktiwiteit aansienlik verhoog. Verdere voordele sluit in:

• Verminderde ruimtevereistes deur die gebruik van hoë stooreenhede wat die beskikbare plafonhoogtes optimaal benut.
• Hoër pluknauwkeurigheid van tot 99.9%
• Verbeterde beheer- en bestuursopsies deur sagtewarebeheer
• Verbeterde voorraadbestuur – tekorte en teenstrydighede word vinniger opgespoor.
• Verbeterde werkplek-ergonomie , aangesien goedere direk na pakhuiswerkers vervoer word. Gereelde hef- en buigbewegings word uitgeskakel.

4. Identifisering van die optimale bergplek vir die goedere

Hoe beter die verskillende goedere gestoor word, hoe doeltreffender kan hulle herwin word. Verder kan slim organisasie van die goedere die vereiste bergruimte en loopafstande verminder. Verbeterings word ook aangebring rakende...

• Oproeptye
• Plukakkuraatheid
• Werkprosesse
• Soektye

Dit is bereik. Om die optimale posisie van elke individuele produk in die pakhuis te vind, is 'n aantal bykomende datapunte egter nodig, benewens die spesifieke eienskappe van die goedere (grootte, gewig, ens.):

• Herwinningsfrekwensie
• Aantal eenhede herwin
• Aantal eenhede wat gestoor moet word
• produkspesifieke bergingsvereistes
• Omsetkoers

Gebaseer op die verkrygde data, ken pakhuisbestuursagteware dan die goedere hul optimale ligging toe.

5. Optimalisering van plukprosesse

Noudat die goedere geklassifiseer en aan die toepaslike stoorstelsels toegewys is, is die fokus op die optimalisering van die plukproses. Dit is veral belangrik vir e-handel, waar produkpluk duisende kere daagliks uitgevoer word, wat beteken dat selfs klein verbeterings 'n beduidende impak kan hê.

Drie hoofplukstrategieë kan hier toegepas word:

Bondelpluk is 'n goeie manier om prosesse meer doeltreffend te maak. Veral met goedere wat minder gereeld aangevra word, is die bymekaarmaak daarvan 'n uitstekende manier om tyd te bespaar, aangesien die pakhuiswerker verskeie bestellings in 'n enkele rit kan verwerk.

bied sonepluk die moontlikheid om die pakhuisarea in verskillende afdelings (sones) te verdeel en individuele werknemers aan elkeen toe te ken. Hierdie werknemers verwerk dan slegs bestellings vir die produkte wat in hul toegewyse sone gestoor word. Die bestelling word dan na die volgende afdeling deurgegee, vanwaar die toepaslike goedere opgehaal word. Hierdie beginsel van bestelling wat deur verskeie afdelings beweeg, is veral geskik vir maatskappye wat goedere met verskillende ophaaltempo's (hoë en lae plukvolumes) hanteer en wie se ontwerp of grootte verskillende stoorstelselvereistes noodsaak. Op hierdie manier kan die verskillende stelsels doeltreffend binne individuele sones opgestel word.

Die kombinasie van die twee strategieë hierbo is parallelle pluk . Hier word individuele bestellings parallel in alle sones verwerk en na 'n sentrale stasie gestuur waar hulle gekonsolideer en voorberei word vir versending. As gevolg van die komplekse struktuur, is hierdie benadering hoofsaaklik geskik vir maatskappye wat daagliks groot volumes bestellings hanteer en 'n omvattende voorraad handhaaf wat diverse pakhuisstelsels en sones vereis.

6. Implementering van 'n omvattende sagteware-oplossing

Uiteindelik is die doel om die talle bestaande sagteware-oplossings onder een dak in die herontwerpte pakhuis te integreer. Dit beteken die maatskappy se ERP-stelsels word gekombineer met die programme vir die beheer van die rakstelsels en die fyn afstemming van die plukprosesse. Baie intralogistieke vervaardigers bied reeds pakhuisbestuursagteware aan wat relatief maklik aangepas kan word by die behoeftes van individuele maatskappye en in hul bestaande programme geïntegreer kan word.

Slegs wanneer al die stelsels so met mekaar verbind is dat hulle glad met mekaar kommunikeer en sentraal toeganklik is, kan die prosesse in die pakhuis deursigtig gekarteer en effektief beheer word.

Niks staan ​​dan in die pad van suksesvolle en produktiewe pakhuisbestuur nie.