In 6 stappe tot doeltreffende pakhuise - Hoe maatskappye hul voorraad beter kan bestuur

Gepubliseer op: 20 Mei 2016 / Opdatering vanaf: 24 November 2018 - Skrywer: Konrad Wolfenstein

Namate handel aanhou groei, neem maatskappye se vraag na moderne kapasiteit om hul produkte te stoor toe. Terselfdertyd neem die eise aan bergingstelsels toe, aangesien die doeltreffende verwerking van inkomende bestellings 'n deurslaggewende mededingende faktor vir verskaffers geword het.

Dit is ook 'n gebied waarin daar nog enorme potensiaal is wanneer dit kom by die verhoging van produktiwiteit. Volgens studies is die besteloptelproses alleen verantwoordelik vir tot 55% van die totale bergingskoste. Die hoofrede hiervoor is die tyd wat werknemers spandeer om die gestoor items op te spoor en na die plukstasie te bring. Dit is hierdie vervoerroetes alleen wat byna twee derdes van die pakhuiswerkers se totale werktyd opvreet.

Dit is geen wonder dat maatskappye probeer om hierdie poging tot die minimum te beperk nie.

Hierdie 6-stap gids is bedoel om maatskappye te help om hul interne prosesse in die pakhuis te bevraagteken met betrekking tot onbenutte potensiaal:

1. Klassifikasie van voorraad
2. Ken voorraad toe aan die toepaslike rakbergingsoplossings
3. Outomatisering van prosesse
4. Identifikasie van die optimale stoorplek vir die goedere
5. Optimalisering van plukprosesse
6. Implementering van 'n omvattende sagteware-oplossing

1. Klassifikasie van voorraad

Hoe presies voorraad verdeel moet word hang van 'n aantal faktore af. Die hoofkenmerke is die grootte en gewig van die gestoor goedere sowel as hul herwinningsfrekwensie. Dit blyk besonder doeltreffend te wees ALLE gestoorde goedere te ondersoek en nie net vinnigbewegende items te konsentreer Die 80/20-reël, wat dikwels deur maatskappye as maatstaf gebruik word, waarvolgens 20% van die goedere vir 80% van verkope verantwoordelik is, skiet hier tekort. Dit sou beteken dat die maatskappy, omgekeerd, nie 80% van die goedere – en dus ’n groot deel van die totale stoorplek – in die optimaliseringsproses in ag neem nie. Dit is veral die goedere wat minder of selde opgeroep word wat veroorsaak dat die pakhuiswerkers besonder lang afstande aflê en dus kostes weens hul stoorplekke ver van die plukstasies af is. Dit is dus raadsaam vir die maatskappy om 'n volledige bergingsoplossing vir alle bestaande goedere te vind.

2. Wys voorraad toe aan die toepaslike rakbergingsoplossings

Die verlangde algehele oplossing beteken egter nie dat 'n enkele strategie vir alle produkte gevind moet word nie; Die gestoor goedere verskil gewoonlik in terme van hul grootte, gewig, herwinning frekwensie of spesiale vereistes vir hul bergingstoestande (bv. koel of droë omgewing, ens.).

Die vervaardigers van materiaalbergingsfasiliteite bied 'n verskeidenheid oplossings, waarvan sommige aansienlik van mekaar verskil wat hul opsies maar ook die beleggingskoste betref; Hulle wissel van eenvoudige, handbediende palet- en rakrakke tot tegnies gesofistikeerde, heeltemal outomatiese horisontale karrousels en vertikale bergingshysbakke.

Die individuele maatskappy staan ​​nou voor die taak om die regte rakstelsel vir elke produkgroep te identifiseer.

Oor die algemeen kan gesê word dat baie maatskappye (veral in die e-handelsektor) die gebruik van paletrakke gevestig het vir hul besonder gereelde toegang tot goedere. Dit moet egter beklemtoon word dat hierdie tipe berging baie spasie verg. As jy vinnige toegang tot 'n groot aantal produkte wil hê en die stoorplek is beperk, is karrousel- of hoëbaai-pakhuise ideaal. Danksy hul hoogs digte ontwerp kan hulle baie goedere in 'n klein spasie akkommodeer en dit direk aflewer aan die persoon by die lokasie Kan pluk vervoer.

3. Outomatisering van prosesse

Met behulp van geoutomatiseerde prosesse kan groter hoeveelhede vinnig en met groter akkuraatheid gestoor en herwin word. Die produktiwiteit van die prosesse neem dus aansienlik toe. Ander voordele sluit in:

• Minder spasie benodig deur die gebruik van hoë pakhuise wat die bestaande plafonhoogtes optimaal benut
• Hoër pluk akkuraatheid van tot 99,9%
• Beter beheer en beheer opsies deur sagteware beheer
• Beter voorraadbestuur – tekorte en tekorte word vinniger geïdentifiseer
• Verhoogde ergonomie in die werkplek aangesien goedere direk na die pakhuiswerkers vervoer word. Die lig- en buigbewegings wat dikwels voorkom, word uitgeskakel.

4. Identifikasie van die optimale stoorplek vir die goedere

Hoe beter die verskillende goed gestoor word, hoe doeltreffender kan dit verwyder word. Boonop kan die benodigde stoorplek en loopafstande tot die minimum beperk word deur die goedere slim te verdeel. Boonop sal verbeterings aangebring word t.o.v

• Oproeptye
• Kies akkuraatheid
• Werkstrome
• Soek tye

behaal. Om egter die optimale posisie van elke individuele produk in die pakhuis te vind, benewens die spesifieke eienskappe van die goedere (grootte, gewig, ens.), word 'n aantal bykomende data benodig:

• stem frekwensie
• Aantal eenhede wat elke keer opgespoor is
• Aantal eenhede wat gestoor moet word
• produkspesifieke bergingsvereistes
• omsetsnelheid

Op grond van die data wat verkry is, ken pakhuisbestuursagteware dan die goedere aan hul optimale ligging toe.

5. Optimalisering van plukprosesse

Noudat die goedere geklassifiseer en aan die toepaslike bergingstelsels toegewys is, is dit tyd om die plukproses te optimaliseer. Dit is veral van groot belang vir die e-handelsektor, aangesien produkte duisende kere per dag gekies word en selfs klein verbeterings 'n merkbare impak kan hê.

Daar is drie hoofplukstrategieë wat hier gebruik kan word:

Die skep van kollektiewe bestellings ( batch picking ) is 'n goeie manier om prosesse doeltreffender te maak. Veral vir goedere wat minder gereeld opgeroep word, is die afhaal daarvan in een slag 'n uitstekende manier om tyd te bespaar, aangesien die pakhuiswerker verskeie bestellings in 'n enkele roete kan verwerk.

Boonop maak sogenaamde sonepluk dit moontlik om die stoorarea in verskillende afdelings (sones) te verdeel en individuele werknemers daaraan toe te wys. Daar verwerk hulle die individuele bestellings slegs vir daardie produkte wat in die sone wat aan hulle toegewys is gestoor word. Die bestelling word dan deurgegee na die volgende afdeling, waaruit die toepaslike goedere verwyder word. Hierdie beginsel om bestellings deur die verskillende afdelings deur te gee is veral geskik vir maatskappye wat goedere het wat verskillende herwinningskoerse het (hoë en lae plukgetalle) en wat verskillende vereistes vir die stoorstelsels het weens hul ontwerp of grootte. Sodoende kan die verskillende stelsels doeltreffend in individuele sones opgestel word.

Die kombinasie van die top twee strategieë is parallelle pluk . Hier word die individuele bestellings in alle sones parallel verwerk en na 'n sentrale stasie aangestuur, waar dit saamgegroepeer en gereed gemaak word vir versending. Weens sy komplekse struktuur is hierdie benadering hoofsaaklik geskik vir maatskappye wat daagliks werk met groot volumes bestellings wat verwerk moet word en 'n omvattende voorraad wat verskeie bergingstelsels en sones benodig.

6. Implementering van 'n omvattende sagteware-oplossing

Uiteindelik is die doel om die menigte bestaande sagteware-oplossings onder een dak in die nuut ontwerpte pakhuis te bring. Die operasionele ERP-stelsels moet gekombineer word met die programme vir die beheer van die rakberging en die fyninstelling van die plukprosesse. Baie vervaardigers in die intralogistieke bedryf bied reeds pakhuisbestuursagteware wat relatief maklik by die behoeftes van individuele maatskappye aangepas kan word en in hul bestaande programme geïntegreer kan word.

Slegs as al die stelsels op so 'n wyse aan mekaar gekoppel is dat hulle vlot met mekaar kommunikeer en sentraal toeganklik is, kan die prosesse in die pakhuis deursigtig gekarteer en effektief beheer word.

Niks staan ​​in die pad van suksesvolle en produktiewe pakhuisbestuur nie.